催化裂化装置立管式三级旋风分离器结构改进

根据催化裂化装置立管式三级旋风分离器低效和失常运行而影响烟气轮机不能长周期运行的情况,对其结构、使用状况和烟气成分等方面进行了分析,结果表明,三级旋风分离器出口气体低含尘量是确保烟气轮机长周期运行的重要指标,并据此提出了相应的改进措施。     

BSX新型三级旋风分离器在催化裂化装置上的应用

介绍了BSX新型三级旋风分离器(三旋)在中国海洋石油总公司惠州炼油分公司1.2 Mt/a催化裂化装置上的应用情况。应用结果表明:采用BSX新型三旋,三旋出口(烟气轮机入口)粉尘浓度平均值为70.5 mg/m~3,低于烟气轮机入口粉尘浓度控制指标(≤200 mg/m~3);三旋出口的粉尘粒径分布为:小于1μm的颗粒占46.2%;小于2μm的占72.3%;小于3.49μm的占90%;小于7.0μm的占99.2%,远低于烟气轮机入口粉尘粒度控制指标。为烟气轮机的长周期安全运行提供了保障。     

催化裂化装置一级旋风分离器失效及修复

催化剂单耗是催化裂化装置的重要指标之一，旋风分离器（简称旋分器）是催化剂，降低催化剂消耗的关键设备，前郭炼油厂催化裂化装置于1990年投产以来，由于同手器瞬间超温现象时有发生，使得旋分器高温失效的情况也时有出现，造成催化剂的非正常消耗。     

重催装置第三级旋风分离器的技术改造

介绍了重油催化裂化装置第三级旋风分离器改造的必要性。阐述了三旋改造设计和选型的要求，比较了三种方案，最后选择了方案三——更换PSC-300单管和上下隔板。改造后烟机连续运行一年半，没有更换烟机转子，细粉颗粒浓度降到200mg／m^3以下，达到了烟机长周期安全运行的目的，并取得经济效益2094万元。     

催化裂化三级旋风分离器专利技术现状及发展动态

对催化裂化三级旋风分离器的国内专利文献随时间的变化趋势、申请人申请专利情况、技术的发展态势及主要专利权人的参与状况进行了系统的分析,指出三级旋风分离器专利技术主要涉及提高设备的分离效率和耐磨性能两方面,分别占70%和24%。为提高分离效率,大部分专利围绕进气管、排气管和离心导叶的结构、形状及设置方式;两级或多级分离器及多台分离器的串联、并联等布置方式进行改进,是今后的技术发展方向。为提高耐磨性能,针对分离单管、分离筒体、进气管和排尘结构进行结构上的改进和选择合适的耐磨材料是今后的发展趋势。国内石化科研机构要积极与中国企业联合,同时密切注意外国企业在中国的专利申请情况,开发出具有市场竞争力的三级旋风分离器技术。     

BSX型第三级旋风分离器在催化裂化装置改造中的应用

文章介绍了催化裂化装置第三级旋风分离器(简称三旋)应用情况,阐述了多管立式三旋和多管卧式三旋的主要结构及存在的问题,提出了BSX型三旋的主要结构和优势。BSX型三旋在某炼油厂蜡油催化裂化装置成功应用,工业运行结果显示,三旋出口烟气中催化剂浓度(标准状态,下同)为90 mg/m³,粒径>10μm催化剂浓度为1.52%(w),三旋整体分离效率72%,说明其分离性能优异,烟气轮机进口烟气催化剂浓度和粒度远低于烟气轮机控制指标。BSX型三旋的应用可为烟气轮机长周期安全平稳运行提供较好的保障。     

催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

催化裂化装置旋风分离器设计的有关问题

论述了影响催化裂化装置旋风分离器性能的主要因素,分析了旋风分离器各相关结构、尺寸与效率、压力降的关系;着重介绍了设计高效旋风分离器的优化方法,以及延长旋风分离器使用寿命的措施.     

催化裂化再生器旋风分离系统应用中的一些问题

介绍了催化裂化装置旋风分离器在应用中存在的一些问题：在设计方面，旋风分离器的简体壁厚、料腿直径，翼阀的型式及安装位置、布置方式等选择不当；在制造与安装方而，不符合规范要求；在装置停工检修时，不对旋风分离器进行检查和维修或更换，达到使用寿命后也不更换等。提出了相应的解决办法。     

国内催化裂化装置降低汽油烯烃技术进展

介绍了国内催化裂化装置降低汽油烯烃含量的新丁艺及催化剂,包括辅助反应器改质降烯烃技术、灵活多效催化裂化工艺(FDFCC)、两反应区(MIP)工艺、两段提升管工艺(TSRFCC)、多产柴油液化气并降烯烃(MGD)技术等.对各种工艺的特点以及工业应用情况进行了对比.     

FCC装置同轴式提升管反应器设计

由于原料油不断重质化 ,而且要求轻质油收率不断上升 ,因此对炼油装置提升管反应器的要求更加苛刻。主要针对提升管系统应力分析及结构设计进行了探讨 ,并在实践中得以应用 ,收到了良好的效果     

催化裂化装置旋风分离器运行情况分析及对策

针对兰州石化300×10⁴ t/a重油催化裂化装置反应-再生系统沉降器VQS、单级旋风分离器、再生器一、二级旋风分离器运行情况进行分析,通过收集对比装置运行周期内相关操作条件,结合装置历次大检修期间的检查维修情况,判断上述气固分离设备工作性能均表现出分离效率下降、运行状况恶化的现象,确定分离效率下降的主要原因包括设备长周期运行带来的变形破损、内部损坏部位无法完全检查修复,以及由此带来影响装置长周期运行的主要问题,包括油浆泵磨损、结焦增加、催化剂跑损、烟气轮机的磨损和叶片结垢、锅炉管束积灰等。提出并实施沉降器VQS、单级旋风分离器以及料腿的整体更换、再生器一二级旋风分离器及料腿的整体更换。在装置新的运行周期内,上述气固分离设备运行良好,催化剂得到高效分离,彻底消除了装置的生产瓶颈。      

旋流式气锚的设计与应用

旋流式气锚主要由外管、衬管和内吸管组成,外管有很多与内表面相切向下倾斜的小孔,衬管开有很多径向孔眼,外管与衬管利用上下接头固定,两者之间形成一个环形空间,内吸管与抽油泵相连并与衬管之间形成一个环形空间.油气混合液经过外管、衬管和内吸管进入抽油泵,整个过程通过剪切作用、离心力作用和重力作用三级分离,井下油气分离效率高,可用于油气比较高的机抽井.     

催化裂化多产丙烯催化剂研究进展

综述了国内外催化裂化多产丙烯工艺及催化剂的技术进展,分析对比了各种技术的丙烯收率、关键催化剂的作用效果以及择型分子筛的改性技术。结果表明,深度催化裂化工艺是目前世界上领先的多产丙烯工艺技术。还提出了今后应将工作重点放在新型催化裂化多产丙烯催化剂的研发方面。     

催化裂化沉降器VQS系统内三维气体速度分布的改进

用智能型5孔探针对催化裂化沉降器内多臂式(A型)旋流快分系统封闭罩内的气体流场进行了测试，在此基础上，对旋流快分的结构进行了改进：在旋流头上插入了一个筒状物(B型)，并对其进行了流场测试。测试结果表明，B型的旋流头结构消除了旋流头喷出口的短路流，因而更有利于提高分离效率，但在筒状物的底部附近呈短路流现象，是下一步继续改进结构的重点。     

BY型旋风分离系统在催化裂化装置上的应用

介绍了新型（BY型）高效旋风分离系统在渣油催化裂化装置上的应用情况。BY型旋风分离器较原旋风分离器入口面积大。分离空间高，总高径比大，同时还具有升气管直径比小，灰斗体积及入口截面积比大等特点，有利于提高分离效率，降低压降。应用结果表明，BY型高效旋风分离系统工况稳定，分离效率达到99．998％，再生器内催化剂单耗由原来的0．5kg／t降低到0．3kg／t以下，旋风分离系统总压降由6．8kPa降低到5．5kPa，操作弹性大，适应性强。     

PHM型卧管式多管三旋在催化裂化装置的应用

随着重油催化裂化技术的发展及装置大型化 ,立式三旋及PIM型卧管式三旋很难适应苛刻的操作条件 ,因而造成三旋效率大幅降低甚至失效。介绍了PT III型高效单管以及采用其设计的大型催化裂化PHM卧管式三旋的工业应用情况