复杂曲面零件加工精度原位检测系统的残余误差补偿

复杂曲面零件数控加工后直接进行原位加工精度检测和误差补偿,是实现精密产品闭环制造模式的有效途径。原位检测系统的误差来源于测量系统误差和机床运动系统误差,经相关的误差分离与误差补偿后,仍存在较大的残余误差,影响检测精度及其推广应用。针对原位检测系统的检测精度问题,开展检测系统残余误差的回归建模与补偿研究,在机床几何误差、测头半径误差以及预行程等基本误差补偿的基础上,建立基于偏最小二乘回归分析算法的误差回归模型,实现曲面零件测点法矢方向的检测数据二次补偿。在算法实现的基础上,列举复杂曲面零件进行数控加工与在线检测的试验研究。试验结果表明,二次误差补偿方法可以进一步提高原位检测系统的检测精度。     

回转工作台定位检测电路的设计

为了补偿数控机床回转工作台的定位夹紧误差,设计了定位误差检测系统;提出了利用传感器、单片机和数据采集部分等组成检测系统;介绍了定位误差检测系统的工作原理、硬件电路和软件设计流程.     

滚珠丝杠误差检测的速度自适应系统

针对目前广泛应用的滚珠丝杠误差检测系统的不足,实现了速度自适应的滚珠丝杠误差检测系统.通过对原系统光栅信号的提取和应用,使滚珠丝杠误差检测中的计算机采样点数与滚珠丝杠检测长度保持严格一致,从而提高了各项误差检测计算的准确性.     

数显技术讲座：第八讲 数显测量系统的误差分析和误差补偿

数显机床的位置检测系统经常用感应同步器、光栅和磁尺等检测元件,这些检测元件及其系统由于设计、制造等因素,不仅自身存在着误差,而且由于安装和调试的原因还会使机床的定位误差进一步扩大。对于精密机床来说,一般还需要采用误差补偿技术才能使机床定位精度满足加工要求。下面我们就对数显机床的位置检测系统的误差及其补偿技术作一介绍。一、误差分析     

切削载荷下数控机床误差分析及补偿方法研究

针对切削载荷对数控机床造成的动态误差,将在线检测和补偿技术应用到数控机床动态误差消除中。通过建立数控机床主轴系统的动力学模型,开展切削载荷下动态误差机理分析,建立了切削载荷跟动态误差之间的关系,提出了基于动态误差的非接触式在线检测和软件补偿方法。在该方法的基础上建立了基于在线检测的误差补偿系统,并利用该系统进行了动态误差检测和补偿的实验。研究结果表明,该补偿系统简单、可靠性高,有效地提高了机床的加工精度。     

基于89C52的滚珠丝杠误差检测速度自适应系统

针对目前广泛应用的滚珠丝杠误差检测系统的不足,应用AT89C52单片机及A/D转换器TLC2543实现了速度自适应的滚珠丝杠误差检测系统.通过对原系统光栅信号的提取和应用,使滚珠丝杠误差检测中的测量采样点数与滚珠丝杠检测长度保持严格一致,从而提高了各项误差检测计算的准确性.     

智能型大行程位移检测系统

介绍一种适用于大行程位移检测，并具有误差补偿功能的智能型检测系统。对误差产生的原因、修正误差的规则和用模糊集合加权值进行推理的方法进行了分析，并简要分析了检测系统的性能。     

一种高精度机械传动链传动误差的检测系统

介绍一种从回转运动到直线运动的高精度机械传动链传动误差的检洲系统，包括系统的组成、检测原理、检测系统的误差分析和计算机接口电路的设计及软件设计。     

复杂曲面零件加工精度的原位检测误差补偿方法

为提高复杂曲面零件的数控机床原位检测精度,分析影响接触式检测系统精度的各项因素及其误差补偿方法。对检测系统的主要误差来源如机床几何误差、测头预行程误差和测头半径误差进行分析研究。在对数控机床的几何误差进行分析和建模的基础上,采用激光干涉仪进行三轴数控机床的单项误差测量和补偿;针对测头检测过程中存在的预行程误差,提出基于径向基函数(Radial basis function, RBF)的预行程误差预测方法,获得测头预行程误差分布图,并对检测系统进行实时预行程误差的补偿;提出改进的三角网格模型顶点法矢计算方法,有效进行三维测头的半径补偿。通过实例零件的加工精度原位检测试验及其与三坐标测量机CMM检验结果的比较,验证了原位检测方法的有效性。     

高速传动误差检测系统的研究与开发

根据高速传动误差的检测原理 ,研制开发了一种高速传动误差检测系统。该系统利用单片机、CPLD器件与PC机组成上、下位机系统 ,采用USB接口进行数据传输 ,具有集成度高、智能化程度高、工作可靠等优点 ,为高速传动误差检测与振动、噪声检测的相互结合创造了条件。     

光盘伺服槽及预制格式刻划机计算机检测系统及机械传动链频谱分析

本文详细地论述了光盘刻槽机光电检测系统的设计、工作原理和检测系统的误差。设计了专用计算机接口板和有效的计算机软件程序,并对机械传动链作了理论分析和实际误差曲线的频谱分析。     

机床传动误差测量方法研究综述

综合评述了机床传动误差测量中常用的测量方法 (比相法和计数法 )及传感器的选用 ,介绍了微机细分技术在传动误差测量系统中的应用     

弧齿锥齿轮铣齿机传动误差检测系统研究

本文就弧齿锥齿轮铣齿机传动误差检测的特点、难点、数学模型和关键技术进行了分析,并介绍了作者研制的测试系统的实测效果。     

基于感应同步器的传动链精密测量系统

介绍了基于感应同步器的传动链精密测量系统的组成、工作原理及实际应用,阐述了应用差频和填充二次细分技术对频率调制型感应同步器的传感信号进行数字细分的基本原理。该系统可广泛应用于传动误差和位置误差的测量以及误差补偿。     

光盘伺服槽及预制格式刻划机计算机检测系统及机械传动链频谱分析

本文详细地论述了光盘刻槽机光电检测系统的设计、工作原理和检测系统的误差。设计了专用计算机接口板和有效的计算机软件程序。并对机械传动链作了理论分析和实际误差曲线的频谱分析。     

阶梯轴多参数在线测量系统

介绍了微机控制的阶梯轴多参数在线测量系统的测量原理、系统构成及测量误差分析。该系统具有多通道数据自动采集、零位校准、故障诊断等功能 ,可实现阶梯轴直径、同轴度、径向跳动、圆度、椭圆度等的在线测量。     

齿轮测量系统的微机改造

介绍利用一台３８６微机系统构成的一种多功能齿轮测量系统。针对现有的齿轮测量仪的微机化改造，可以实现诸如非圆齿轮变传动比的测量、齿轮齿形误差测量、齿轮齿向误差测量以及齿轮综合误差测量等     

谐波齿轮传动运动误差理论与测试技术的研究

详细地分析了谐波齿轮传动的误差源,误差源产生的运动误差及其频率,运用随机误差理论运动误差进行了综合,提出了运动误差的理论估算公式和对其频谱的分析方法。对运动误差的拍频现象产生的机理进行了详细的分析。建立了动态实时测试谐波齿轮传动运动误差及其频谱的测试系统,并进行了实测,验证了理论分析的正确性。     

传动带长度测量中心距计算公式选择分析

从国家最新标准要求出发,研制了传动带多功能测长试验机。合理设计了机械结构部分和控制系统,提高了设备的可靠性、可操作性,节约了成本。通过对测量中心距的数据分析,评价了标准中带长度计算公式的差异,给出了合理的建议。