热处理工艺对Ni-P化学镀层硬度的影响

以Ni-P合金化学镀层硬度为研究对象,采用均匀设计方法分别对五种不同P含量的Ni-P合金化学镀层的加热温度和加热时间进行了优化及分析。结果表明,在实验条件下,Ni-P合金化学镀层的最大硬度与加热温度关系较大,与加热时间关系不大;而且,当加热温度为400～430℃时,镀层硬度出现极大值;Ni-P合金化学镀层在热处理条件下的最大硬度值随镀层中P含量的增加而增大。     

热处理工艺对Ni-P化学镀层组织与硬度的影响

采用均匀设计方法对含P量为10.98wt%的Ni-P化学镀层的热处理加热温度和加热时间进行了优化,借助X射线衍射仪和硬度试验对其组织和硬度进行了分析.结果表明,试验条件下,Ni-P化学镀层的最大硬度与加热温度有较大关系,与加热时间关系不大,而且,当加热温度约为430 ℃时,镀层硬度最高;随着热处理温度的升高,镀层组织逐渐由非晶转变为微晶,Ni3P晶体相逐渐析出并长大,这一过程最终影响着镀层硬度的变化.     

添加稀土元素对Ni-P/PVDF化学复合镀层耐蚀性的影响

在化学镀Ni-P/PVDF合金镀液中添加稀土元素Y³⁺和La³⁺制备Ni-P/PVDF(RE)复合镀层,用电化学腐蚀测试系统测试复合镀层的耐蚀性,研究了稀土元素的添加量对镀层耐蚀性能的影响。结果表明,在基础镀液中加入适量稀土元素后,所获得的Ni-P/PVDF(RE)复合镀层的晶粒较Ni-P/PVDF镀层更为细小,表面更加均匀和致密;镀层的耐蚀性随着稀土元素加入量的增加呈现先增强后减弱的趋势;在稀土元素的添加量为0.1g/L时,复合镀层的耐蚀性最好。在PVDF微粒和稀土元素的共同影响下,进一步提高Ni-P/PVDF(RE)镀层的耐蚀性。     

Ni-P化学镀层对NdFeB永磁材料耐腐蚀性的改善

测量了不同类型Ni-P化学镀试样和基体的孔隙率,以及在HCl、NaCl和NaOH溶液中的腐蚀速率,比较了不同类型Ni-P化学镀试样在3.5%NaCl溶液中的极化曲线,对比分析了酸性和酸碱复合条件下所得Ni-P镀层的表面形貌。结果表明:化学镀Ni-P合金能显著改善NdFeB永磁体的耐腐蚀性和致密性,且以弱碱性化学镀为底层,酸性化学镀为表层的酸碱复合镀层的致密性和耐腐蚀性最佳,单一酸性镀层的耐腐蚀性又优于碱性镀层。     

化学法退除钢基Ni-P镀层

通过试验得出化学退除 Ni-P 镀层的配方是以间硝基苯磺酸钠为氧化剂、乙二胺为络合剂的退除液,对含 P 量在3—15%范围内的合金镀层有较好的退除效果,对高精密零件上不合格 Ni-P 镀层的退除有独到之处。     

热处理对高磷化学厚镀层耐蚀性能的影响

采用化学镀方法制备了质量分数为11.64%的高磷镀层。借助扫描电镜、XRD射线衍射仪对热处理后的镀层进行表面形貌和物相结构分析;采用PARM273A电化学测量系统对镀层的耐腐蚀性进行了测试。研究结果表明:随热处理温度的升高,镀层的耐蚀性先增大后减小,400℃×1 h热处理后,镀层耐蚀性最好。热震试验表明:镀层与基体具有良好的结合力。     

机械研磨对镁合金化学镀Ni-P镀层结构及性能的影响

通过在镀液中加入介质小球,进行搅拌,对镁合金化学镀Ni-P过程施加机械研磨作用。结果表明,机械研磨改变了镀层的生长方式,获得的镀层表面光滑、平整,镀层颗粒明显细化,没有孔隙;在机械研磨作用下,镀层发生了由非晶向晶态的转变,形成固溶P的晶态Ni镀层,镀层硬度显著提高。机械研磨化学镀Ni-P镀层在400℃热处理1h,镀层中析出Ni3P相,镀层硬度进一步提高,而且镀层中没有传统化学镀Ni-P镀层热处理后产生的裂纹。镁合金机械研磨化学镀Ni-P镀层的耐磨和耐蚀性能获得显著提高。     

Ni-P化学镀层对304钢应力腐蚀开裂的影响SCIEI

用恒载荷试验、X射线结构分析、电化学测量和断口分析,研究了Ni-P化学镀层对冷拉和固溶304钢在沸腾的42％MgCl_2溶液中应力腐蚀开裂(SCC)的影响。结果表明,Ni-P镀层可显著提高冷拉304钢的SCC抗力,但对固溶304钢效果甚微。镀层晶化退火对提高304钢的SCC抗力不利;水淬处理却可进一步降低其SCC敏感性。文章探讨了Ni-P镀层的影响机制。     

诱导体对304不锈钢化学镀Ni-P合金镀层的影响

为研究诱导体在304不锈钢化学镀镍磷合金中的作用,采用对比试验,对镀层的机械性能进行研究。在施镀过程中用铝丝和铜丝作为诱导体,分别与不锈钢试样发生接触,诱导氧化还原反应发生,使镍磷合金在基体上不断沉积。试验测试了镀层的显微硬度和耐蚀性能,并通过金相观察镀层的微观形貌。结果表明：铝丝、铜丝作为诱导体都能使不锈钢基体获得厚度均匀、表面平整光洁的Ni-P镀层;但分析两种诱导体作用下的镀层硬度和耐腐蚀时间,可以得出由铝丝诱导作用得到的镀层比铜丝作用得到的镀层耐蚀性能好,镀层膜厚较大,硬度较高。     

稀土在化学镀Ni-P镀层中应用的研究进展

综述了国内外稀土元素在改善化学镀Ni-P工艺和提高镀层性能方面的研究进展.介绍了稀土元素在化学镀Ni-P中的应用,阐述了稀土元素对化学镀Ni-P共沉积、镀液稳定性、沉积速率以及镀层耐蚀、耐磨性能的影响.分析讨论了稀土元素以其特殊的电子层结构、较低的电负性以及高的化学活性,在化学镀Ni-P中改善镀层工艺和性能的作用机理....     

FS-1化学镀Ni-P镀层的性能研究

采用XRD与SEM分析技术、电化学阳极极化曲线测试和 摩擦磨损试验等，系统地研究了FS-1化学镀Ni-P镀层的结构和性能.结果表明：该镀层具有 优良的耐蚀和耐磨性能，热处理虽可以显著地提高镀层的耐磨性能，但使其耐蚀性能有所降 低.     

镀液配方及化学镀工艺对Ni-P合金镀层性能影响

通过Ni-P合金镀层硬度、耐蚀性与表面含磷量的关系,分析了镀液镍次比、pH值、络合剂、缓冲剂以及施镀温度、施镀时间、时效温度对Ni-P合金化学镀层含磷量的影响,探讨了提高镀层表面硬度、耐磨性、耐蚀性的方法.     

光亮剂对化学镀镍磷合金镀层的影响

为了优化酸性化学镀Ni-P镀液中光亮剂的配方,运用试验方法确定了复合光亮剂的最佳成分配比,通过对不同光亮剂条件下镀层宏观形貌的观察与分析,结果表明:1000mL镀液中,添加12mL CdSO4、12.5mL C4H6O2、23mL C12H25NaO3S的复合光亮剂进行施镀,可得到镜面光亮的镀层,镀层中晶粒尺寸呈纳米尺度.     

配位剂对黄铜中温化学镀 Ni-P 合金镀层的影响

为解决传统高温化学镀镍所存在的诸多问题,在中温(70℃)酸性条件下,以硫酸镍为主盐,次磷酸钠为还原剂,乙酸钠为缓冲剂,就乳酸、冰乙酸及二者复合的配位剂对黄铜中温化学镀Ni-P合金镀层性能的影响进行了研究.结果表明:复合配位剂中的乳酸主要起配位剂的作用,冰乙酸主要起缓冲剂的作用;采用复合配位剂的镀液的沉积速率与采用单一配...     

热处理温度对45钢化学镀Ni-P合金镀层的组织与性能的影响

研究了热处理温度对45钢化学镀Ni-P合金镀层组织形貌和性能的影响.结果表明:在给定实验条件下,随加热温度的升高,镀层表面的胞状组织趋于扁平;镀层硬度随加热温度的升高而增大,至400℃时硬度达最大,而后随加热温度的升高而下降.研究还表明,镀层具有优良的耐盐酸腐蚀性能.     

碳钢表面化学镀Ni-P及Ni-P-PTFE纳米非晶镀层研究

用化学镀技术在碳钢表面制备Ni-P及Ni-P-PTFE纳米非晶镀层,探索镀层制备关键技术与工艺;通过扫描电镜（SEM）、X射线能谱仪（EDS）、X射线衍射技术（XRD）进行镀层微观结构、化学组成、相组成的分析与表征;用电化学参数测试及腐蚀增重评价镀层试样防腐性能。结果表明：在碳钢表面成功制备了具有非晶特点的Ni-P及Ni-P-PTFE镀层,Ni-P镀层表面致密平整,Ni-P-PTFE 镀层具有表面孔洞的形貌特征;电化学测试及腐蚀增重分析表明,Ni-P镀层防腐性能良好,Ni-P-PTFE镀层则由于复合界面的存在而防腐性能稍逊,但二者均可实现对基材碳钢明显的防腐保护作用。     

碳钢化学镀Ni-P合金的制备与镀层增厚的研究

采用化学镀的方法在碳钢上沉积Ni-P镀层,研究了温度、pH值、次磷酸钠和硫酸镍质量浓度对镀层厚度的影响.结果表明:硫酸镍25 g·L-1,次磷酸钠22 g·L-1,乳酸24 mL· L-1,碘酸钾15 mg·L-1,丙酸3 mL·L-1,苹果酸4g·L-1,温度90℃,pH=4.5为较佳工艺条件,镀层厚度达到196 μm.金相显微镜观察说明镀层表面光滑平整,没有孔隙.XRD测试表明,沉积的Ni-P镀层为非晶态.     

钨铜合金表面化学镀Ni-P镀层性能研究

从钨铜合金表面化学镀Ni-P镀层的表面形貌及成分,镀层结构,外观,结合力.硬度,耐磨性,孔隙率,纤焊性等方面进行了检测和表征.结果表明,化学镀Ni-P合金层磷含量为11.37%,属于高磷镀层,主要为非晶型结构,在钨铜合金表面化学镀Ni-P合金可以大大提高钨铜合金的硬度和耐磨性,且Ni-P合金镀层与钨铜合金基体结合强度好,孔隙率低,纤焊性好.     

化学镀Ni-P镀层防腐蚀后处理工艺的研究

在钢铁基体上制备化学镀Ni-P镀层后,分别采用γ-氨丙基三乙氧基硅烷(3-APTS),硬脂酸和3-APTS/硬脂酸对镀层进行防腐蚀后处理,利用点滴法、贴滤纸法、接触角测量、盐水浸渍实验法和电化学测试研究了镀层耐蚀性的变化,比较了各工艺的后处理效果。结果表明:3种后处理工艺都能提高化学镀Ni-P镀层的抗氧化性和耐蚀性,经3-APTS/硬脂酸复合处理后的镀层耐蚀性要优于3-APTS和硬脂酸的单一处理,镀层外观都没有明显变化。同时对缓蚀机理进行了分析。