在有围盘的轧机上使用倾斜式孔型

为了使钢尽快成材,以满足国家对钢材日益增长的需要。对于小型轧钢车间来说,如何使轧制工序自动化以减轻劳动强度、提高产量和劳动生产率就显得非常重要了。围盘化是小型轧钢车间实行自动化的主要途径之一,目前围盘己被广泛地使用着。围盘大致分为三个部份:出口引导装置;盘体;进口引导装置。围盘生产的正常化主要取决于这三个部份是否满足要求;否则,不能达到预期的效果。在实际生产中,出口装置是一个很重要的环节,特别是反围盘中的出口装置,往往由于它不正常而影响生产。为了使轧件扭转一定的角度,可采用两种办法:一是安装扭导管,达是目前最常用的办法;另一是使轧件     

线材棒材轧机围盘拐弯曲线的探讨

当轧件以恒速v在半径为r的圆形围盘中拐弯时,其离心力f=mv~2/r(m—轧件质量)。离心力的大小和方向直接影响了轧件能否平稳运行,以及围盘能否均匀磨损。特别当需要进一步提高轧制速度时其影响就更为明显。当前在横列式线材、棒     

长直线段围盘的设计方法

过长的反围盘直线较将导致轧件失稳跳套。采取对轧件增加局部约束力的方法来缩短围盘实际工作的直线较长度。     

板带轧制头部弯曲机理的研究

对板带轧制过程中产生的头部弯曲从理论上进行了研究。结果表明：简单对称轧制过程中轧件不会产生头部弯曲;对于异步轧制而言,轧制过程是轧件压缩、剪切和弯曲变形的复合变形过程,由于金属的流变状态和力学状态的不对称,全后滑产生的不均匀应力导致轧件头部易产生弯曲。     

围盘及围盘设计

围盘装置的作用是自动将轧件于各孔型之间或各机架之间进行传递和自动翻钢。使用围盘操作有下列优点:1.用自动传送轧件代替轧钢工苯重的体力劳动,改善了劳动条件,给提高轧制速度创造条件;2.大大缩短了间歇时间,提高了轧机产量;     

中厚板轧制头部弯曲机理的探讨

通过模拟试验，分别测定了不同来料厚度、不同变形程度、不同上下辊径比轧制时轧件上、下表面前滑及速度并绘出了相应的试验曲线，以期找出产生弯曲的原因，探明产生弯曲的机理。经试验结果分析，弯曲是轧件上、下表面前滑差和速差综合作用的结果。即：前滑差大时，速差所起作用小，轧件易往大辊或快辊侧弯；前滑差小时，速差起主导作用，轧件易往小辊或慢辊侧弯。     

复二重线材轧机围盘的改造

介绍了线材轧机围盘改造前存在的问题 ,通过改造解决了因围盘引起的轧件过早脱槽和翘头子 ,取得了较好的经济效果。     

TA15钛合金不等厚L型材热轧有限元模拟

利用有限元分析软件Deform-3D建立TA15钛合金不等厚L型材的轧制模型,研究各道次轧件温度场、应变场、金属流动速度的变化规律。模拟结果表明,轧制过程中产生的大量变形热会导致轧件温度升高,且K1~K3道次薄壁侧温度明显高于厚壁侧。在K6和K7道次轧制时,轧件温度过低,需回炉补温。轧件的应变随轧制道次的增加而增加,薄壁侧应变大于厚壁侧。轧件各部位温度及变形量的变化会影响轧件金属流动速度,在K1道次轧制时,厚壁侧与薄壁侧的流动速度差较大,导致轧件产生弯曲变形。采用楔形坯料可有效避免轧件出现变形弯曲。     

热轧钢板头部弯曲行为的人工神经网络预报模型

根据单机架2500四辊可逆式轧机钢板轧制的实测数据,采用人工神经网络方法建立了钢板头部弯曲行为预报模型。结果表明,轧制过程钢板头部弯曲的人工神经网络计算值与实测值符合;当轧件上下表面温度相差较大时,上下表面温差、变形区形状特征和变形程度是影响轧件头部弯曲的主要因素。对于厚的成品板,减小道次压下量可减小弯曲;对薄成品板,增加道次压下量可减小弯曲。     

围盘事故剪在石横特钢厂的应用

为缩短因轧件弯头顶出口造成的故障停机时间，方便轧制过程中料型取样，在围盘中增设事故剪，使每次故障处理时间缩短5min，并能随时取样俭测轧件尺寸，保证了成品质量及下道次的轧制稳定性，年创效益20万元以上。     

轧钢机的滚动式导卫装置

近年来随着对轧件质量要求的提高及小型断面钢材采用围盘机械化工作的开展,出现了一种新的导卫装置的形式,即以滚动接触的导卫装置代替旧的滑动摩擦接触式的导卫装置。据英国“Journal of the iron and steel institute”(钢铁学会会志)1954年4月号报导,在瑞典由于采用滚动式导卫装置的结果,在线材轧机上成功的解决了轧制5公厘盘圆使用围盘和反围盘装置的问题。轧     

U74重轨材料力学性能的实验分析

重轨矫直过程是一个变变的弹塑性过程，在矫直力的作用下，轧件断面发生变形。分析及研究轧件在矫直过程中变形机理，首先必须了解被矫直材料变表时的机械力学性能，通过材料拉伸实验，利用数学分析方法，得出重轨材料在弹性变形、塑性变形时应力应变关系的精确的数学模型，准确反映材料一次弯曲变形时的机械性能。重轨同是非对称断面，本文对中性层的偏移进行了定性，定量的分析。     

1250轨梁矫正机矫正力矩的分析

通过理论分析计算和现场测试,证明轧件在矫正过程中,由于轧件受不同的弯曲变形,中性层会产生前进速度差,从而引起负扭矩,出现打滑现象,继而产生振动和噪音。     

对活套弯节（“死节”）机制的研究

本文对轧件在围盘内起套伊始的起套过程和产生死节的机制进行了分析研究，并提出了解决办法，问题得到了解决。     

立辊孔型内倒角半径对轧件变形的影响

采用显式动力学有限元方法,对立辊孔型内倒角半径R为30、50、80、110 mm 4种情况下多道次立-平轧制过程进行了模拟.分析了立辊孔型内倒角半径对轧件切头尾量、轧件稳定段轧件边部变形程度的影响.研究发现:既定条件下,第1道次立-平轧制过程中,随内倒角半径的减小头尾不均匀区域长度减少,第2、3道次立-平轧制过程中,随内倒角半径的增加,头尾不均匀变形区域长度道次增加量减少;对比采用R为30 mm的孔型立辊和R为110 mm的孔型立辊轧后轧件的头尾不均匀长度,前者比后者少5.03%;轧件稳定段轧件变形程度随着孔型立辊内倒角半径的增加而减少.     

线材轧件尾折、尾结的形成及消除

为了保证半成品和成品前、中、后各断面尺寸的一致性,复二重线材轧机的围盘处要采用套轧。但当轧制速度≥10m/s,轧件断面≤8mm方以下时,轧件尾部复杂而紊乱的运动经常使其尾端形成一个倒折过来的尾巴或打成一个结。如图1所示。     

异型门架型钢轧制过程稳定性模拟

借助有限元分析软件对C160规格异型门架型钢的非对称切分孔轧制过程进行模拟仿真,并对轧制过程的翘扣头、弯曲、扭转等稳定性进行模拟。对稳定轧制阶段截面云图中应变分布、变形及延伸进行分析,并进行生产实施,结果表明：轧制过程中,稳定阶段轧件截面下部变形及延伸大于上部应变,造成轧件上翘;左侧变形及延伸大于右侧应变,造成轧件向右侧弯;对角的应变分布及延伸相近,轧件没有发生明显扭转。为轧制过程稳定性研究提供了一种方法,对保证轧制顺行、稳定工艺、提高作业率及指导生产具有重要意义。     

基于热-力耦合的粗轧过程头部弯曲规律

头部弯曲是热轧粗轧过程中常见的缺陷,生产过程中严重影响板带产品质量和轧制稳定性。实际生产中由于轧件上下表面温降和轧制工艺参数的不对称,轧件在经过粗轧后容易出现头部弯曲现象。为实现头部弯曲规律的模型化描述,基于传热学理论及刚塑性变分原理,利用ABAQUS软件建立了粗轧轧制过程热力耦合有限元模型。系统分析了在轧制线不对中的情况下轧件温度分布对头部弯曲的影响,及在轧制线不对中且轧件上下表面存在温差的情况下辊速比、压下率和入口厚度对头部弯曲的影响,最后通过拟合得到了各工艺因素对轧件头部弯曲的影响规律,实现了轧件头部弯曲的预测。仿真研究结果表明,随着上下表面温差的增加,轧件下扣逐渐加重;辊速比、压下率和入口厚度均对头部弯曲有影响,且相互耦合;随着辊速比的增加,弯曲角度逐渐变大,轧件头部由扣转翘;随着厚度的增加,轧件头部逐渐趋于平直;随着压下率的增加,弯曲角度在一定范围内波动;现场实测数据表明,基于所建立的预测模型,预测角度偏差在±5°之内的比例达到90.10%,验证了所建立模型的有效性,实现了头部弯曲的准确预测,能够为粗轧过程工艺优化提供参考。     

直弧型板坯连铸机连续弯曲矫直曲线的优化研究

开发了一种新型理想连续弯曲矫直曲线,通过辊列曲线的优化设计完成了对鞍钢二炼钢厂R9 300 mm直弧型板坯连铸机的连续弯曲、矫直改造,做到了铸机水平出坯线标高及外弧基准线均不变,这是传统的连续弯曲矫直曲线所做不到的。同时该辊列曲线还具有使较高温度区域铸坯的应变速率适当大于较低温度区域的应变速率的特点,以便更加充分地利用铸坯高温蠕变和应力松弛的力学特性;该曲线更适合于新铸机的设计。     

长材轧制生产线中围盘优化

为适应国内合理利用旧有厂房空间而满足新增多种产品生产工艺流程,设计并开发了一种新型围盘设备。重点阐述了围盘各设备组成的结构特点以及优化内容。介绍了该围盘是如何通过分流的手段实现了单条生产线和多种生产工艺的共存问题。该设备现已于国内工程项目中投入使用,实现了自动化换线生产,节省了人力资源,提高了作业效率,得到了使用方的高度认可。