变换系统接气方法的改进

1变换系统工艺流程山东充矿国宏化工有限责任公司采用德士古水煤浆气化炉制备甲醇原料气工艺。来自气化工序的粗合成气经1#气液分离器分离出冷凝液后,约56%的粗合成气进人原料气预热器,被从变换炉出来的变换气预热后进人变换炉,进行耐硫变换:变换后气体经蒸汽过热器、原料气预热器回收     

华烁科技股份有限公司

<正>国家CO变换催化剂及气体净化剂重点工业基地(湖北省化学研究院)耐硫控温变换、气体净化和环保催化剂新技术、新工艺适用于各种大型先进煤气化装置和高浓度CO的控温变换新技术用相变移热控温变换炉替代传统变换炉、废热锅炉和蒸汽过热器,副产大量高品位蒸汽;用自热式净化炉替代脱毒槽、进料分离器和粗煤气预热器,彻底解决换热设备易堵问题;用内冷激式控温变换炉替代变换炉、废热锅炉和增湿器,热效率高,解决"带水"问题;     

华烁科技股份有限公司 国家CO变换催化剂及气体净化剂重点工业基地(湖北省化学研究院)

<正>耐硫控温变换、气体净化和环保催化剂新技术、新工艺适用于各种大型先进煤气化装置和高浓度CO的控温变换新技术用相变移热控温变换炉替代传统变换炉、废热锅炉和蒸汽过热器,副产大量高品位蒸汽;用自热式净化炉替代脱毒槽、进料分离器和粗煤气预热器,彻底解决换热设备易堵问题;用内冷激式控温变换炉替代变换炉、废热锅炉和增湿器,热效率高,解决"带水"问题;新技术充分发挥催化剂变换和净化双重功能,流程简单、阻力小、操作简便、投资省和占地少,可实现装置高效、     

变换系统气气换热器泄漏原因分析及防范

<正>晋煤天源化工有限公司于2005年建成投产的2套180 kt/a合成氨装置采用常压固定层造气工艺,经预脱硫、压缩进入变换系统。变换系统原先采用钴钼耐硫两段低温变换工艺,于2014年10月将原有的废热锅炉流程改造为喷水流程,并增加1台预变换炉。1变换工艺流程压缩系统来的半水煤气[温度40℃、压力3.55 MPa(绝压)],先进入油分离器、油吸附器净化除油,然后进入气气换热器(A和B,1开1备)     

一氧化碳变换系统开车运行总结

0前言 中国神华煤制油化工有限公司包头煤化工分公司（以下简称包头煤化工分公司）CO变换及热回收系统（双系列）采用部分变换（耐硫变换＋配气）工艺,来自气化装置的水煤气一部分经废热锅炉降温、分离冷凝液、调节水气比后进变换炉进行变换反应,另一部分水煤气不经过变换（配气）,     

低温变换炉入口温度控制技改

中原大化变换工序是来自二段炉的转化气 ,温度在 3 70℃ ,经高温变换炉反应后温度升至 44 4℃ ,入废热锅炉回收热量 ,高变气被冷却到 3 75℃后入锅炉给水预热器 0 4E0 0 2 ,温度降为 2 0 4℃再入低温变换炉。反应后低变气经锅炉给水预热器换热后入脱碳工序。合成氨装置对低温变换炉入口温度 (T0 40 0 6)的控制是通过调节经过 0 4E0 0 2的脱盐水量来实现的。因T0 40 0 6温度常常偏高 ,且 0 4E0 0 2的脱盐水旁路三通打开不利于节能 ,则T0 40 0 6的控制由另一脱盐水旁路三通 (HV82 0 0 1)调节 ,通过开关HV82 0 0 1使一部分脱盐水去汽包 ,达…     

华烁科技股份有限公司(湖北省化学研究院) 国家CO变换催化剂及气体净化剂重点工业基地

正控温变换技术及催化剂、气体净化和环保催化剂、新工艺控温变换新技术——适用于加压煤气化和高浓度CO用控温变换反应器替代绝热式变换炉、废热锅炉和蒸汽过热器,副产大量高品位蒸汽。用自热式净化炉替代脱毒槽、进料分离器和粗煤气预热器,彻底解决换热设备易堵问题。用多段内冷激式控温变换反应器替代多台变换炉、废热锅炉和增湿器,热效率高,彻底解决"带     

变换系统改造小结

我公司“18·30”工程新装置于2000年9月正式投料生产,并很快达到设计能力。此装置CO变换工序选用的是钴钼耐硫中低低变换工艺,其流程为:由德士古水煤浆气化工序送来的3·7 MPa、217±1℃、水气比1·46的粗原料气,经煤气分离器除去所夹带的水滴、雾珠后进入一变炉换热器,升温至250±5℃再进入一变炉进行CO变换反应,出口气CO含量<6%。通过几年对钴钼耐硫中低低变换工艺的实践和对高水汽条件下钴钼耐硫变换工艺认识的深入,陆续对变换系统进行了一些改造,工艺操作上也做了改进,取得了良好的效果。在此,将我公司变换系统改造情况做一小结。1…     

变换工段热量回收系统改造

我公司合成氨生产原料由重油改为天然气后，对I净化装置进行了相应调整，变换工段改为中低变串联工艺流程，消除了两次变换间有脱碳系统分隔的冷热病现象。设置中变废锅、锅炉水预热器和两台脱盐水预热器回收利用中变气和低变气热量。但在投产运行后出现了一些问题，影响了低变炉的正常运行。2000年，我们针对热回收系统存在的问题进行了改造，使系统运行正常。     

等温低温变换技术在“醇改氨”装置中的应用

针对国内甲醇产能过剩的局面,为实现企业效益最大化,丰喜临猗分公司采用等温低温变换技术,对现有甲醇生产装置进行改造:将原系统中的有机硫水解槽更换为等温低温变换炉,取消原变换流程中进系统冷凝废锅,将原变换炉改作净化预变炉,实现了将甲醇装置改造为合成氨装置;通过在变换系统增加1台脱盐水预热器,可节约高品质饱和蒸汽。运行结果表明,改造后的合成氨装置各项指标达到了预期值,经济效益显著。     

硫回收过程气加热器内漏原因及改进措施

0 前言 山东兖矿国宏化工有限责任公司使用高硫煤制甲醇,硫回收采用三级克劳斯工艺,经过废热锅炉及硫磺冷凝器的过程气在进入每一级克劳斯反应器前,采取蒸汽预热方式将过程气预热至硫磺的露点温度以上。工艺流程：由废热锅炉出来的过程气进第1过程气加热器升温至250℃后,进一级克劳斯反应器发生反应,反应后的过程气进入一级硫冷凝器,冷凝并分离出液硫;     

QDB系列催化剂在煤制甲醇装置中的应用

河南开祥化工有限公司是以煤为原料生产甲醇的化工企业,煤气化选用Shell粉煤加压气化技术,其中CO变换装置采用2炉部分变换工艺流程,而且第2变换炉又分为上、下段。由于变换装置是与Shell粉煤气化炉配套,根据初步设计,2台变换炉均采用高水气比耐硫变换工艺,即在     

全低变工艺运行浅论

正1全低变工艺流程及主要设备1.1工艺流程(1)气体流程。压缩机二段来的半水煤气(0.8 MPa,30℃)经气水分离器进入除油装置,过滤净化除掉油污后,从饱和塔底部进入,与塔顶来的约150℃热水逆流换热,增温后经预腐蚀器分离夹带的水滴进热交换器,与变换炉二段来的变换气间接换热,被加热至约250℃后进入净化炉,经除氧气后气体温度约300℃,进入水调温器与热水换热,温度降至180~200℃进入变换炉一段。变换炉一段出口变换气进热交换器与半     

煤制乙二醇装置中CO耐硫变换工艺

设计适合200 kt/a乙二醇合成装置的CO变换工序,提出了低汽气比全气量变换和高汽气比部分变换两种工艺流程,并采用Aspen Plus软件对两种流程进行了模拟。结果表明:对于全气量变换,当入炉气体温度为260℃,汽气比为0.3,CO变换率为42.51%;对于部分变换流程,当CO变换率为85%,进入变换炉的煤气占总煤气量的50.1%时,出变换工段气体中的CO含量可以控制在21.77%。采用这两种变换流程,其出变换工段气体中的H2和CO物质的量之比为2.0,均可满足后续乙二醇合成工艺的要求。     

QDB-04型耐硫变换催化剂运行总结

因二段变换炉的催化剂性能下降,导致三段变换炉催化剂负荷加重,因此对二段变换炉内的催化剂进行了整体更换。简要介绍了更换所用的QDB-04型耐硫变换催化剂的性能、装填、升温硫化及耐硫变换工艺流程,重点分析了QDB-04型耐硫变换催化剂的运行情况及生产中应注意的事项。催化剂更换后,变换系统运行情况良好。     

合成氨装置增设预变换炉的改造

结合K8-11S型耐硫变换催化剂的使用情况,分析合成氨装置变换系统出现异常工况的原因是砷化物造成催化剂中毒,通过增设预变换炉等一系列措施,延长了煤气预热器清洗周期以及催化剂使用周期。     

BMC型中变催化剂在联醇上的应用

1变换系统工艺流程 河北石家庄滹沱河化肥有限责任公司的变换系统采用0．85MPa中低低流程，即3段中变后串联2段低变炉。其工艺流程为：来自压缩二段约0．85MPa的半水煤气→油分离器→饱和塔→热交预腐蚀器→中变炉（3段串联、段间有冷激水和冷激煤气）→热交预腐蚀器→     

Φ4 400mm无饱和塔全低变系统运行总结

<正>晋煤冀州银海化肥有限责任公司变换系统有3套装置,其中Φ4 400 mm变换装置于2010年5月建成投运,采用无饱和塔全低变工艺,设计能力150 kt/a合成氨,运行压力0.8 MPa。1工艺流程气体流程:来自于压缩机二段出口的半水煤气(含CO体积分数28%)经丝网除沫器分离过滤油水后进入除尘剂炉进一步净化气体中杂质,先后经热交换器、中间热交换器分别与第2变换炉二段和第2变换炉一段出口的变换气换热;半水煤气(温度260℃)进入第1喷水汽化器增湿、降温至200℃;经第1变换炉一段后,气体(温度     

可变换热面积等温变换炉及其工艺流程开发

常规等温变换炉在应对催化剂末期升温工况时表现并不理想，因此在消化吸收其技术优势的基础上，开发出了可变换热面积等温变换炉，完成了配套粉煤气化造气合成甲醇的可变换热面积等温变换工艺流程开发，阐述了该工艺技术的特点和优势，为相应工程设计及工艺选择提供参考。     

克劳斯炉系统的改造

我公司氨硫回收工艺采用的是下燃式氨分解炉。克劳斯废热锅炉顶部出来的热过程气从上而下经过废热锅炉,将l000～l200℃的氨分解、硫回收过程气冷却至270～300℃,并伴随部分硫冷凝,回收热量用于生产低压或中压蒸汽。克劳斯废热锅炉投运后,中心管和上管板处多次出现泄漏,严重影响了氨硫回收系统的正常运行。泄漏原因分析如下：