注射压缩成型工艺参数对厚壁聚碳酸酯制件厚度的影响

考察了不同注射压缩成型工艺参数(两点间距、压缩速率和压缩行程)对聚碳酸酯(PC)平板制件厚度偏差及厚度分布的影响。结果表明,PC平板厚度随两点间距和压缩速率的增大而减小,两点间距和压缩速率是控制厚度精度的主导因素,而压缩行程对厚度影响较小。同时,研究结果表明,所有的PC平板均是上薄下厚的分布趋势,且不同的压缩工艺仅对厚度值大小有影响,而对PC制件的厚度分布趋势没有影响。     

熔体温度对注射成型热塑性聚氨酯制件残余应力及外形精度的影响EI北大核心CSCD

采用光学双折射法研究注射成型过程中熔体温度对透明热塑性聚氨酯(TPU)弹性体平板制件残余应力的影响规律和作用机理。结果表明,TPU制件在近浇口区域的残余应力大于远浇口区域,整体残余应力随熔体温度上升而下降。通过对平行于熔体流动方向和垂直于熔体流动方向上的制件截面进行双折射测量发现,注射成型TPU制件具有明显的皮-芯结构和零应力层,且随熔体温度升高芯层厚度显著增加。残余应力分析结果表明在制件的芯层以流动残余应力为主,而皮层区域是流动残余应力和热残余应力叠加的结果。此外,制件的翘曲变形与残余应力的分布直接相关,TPU制件尺寸的改变主要是由于流动残余应力释放引起的。     

轿车仪表盘的微孔发泡注射成型工艺

分析了轿车仪表盘的传统注射成型工艺和微孔发泡注射成型工艺,研究了熔体温度、注射时间、浇口位置对两种成型过程的影响以及熔体的预注射量、气体发泡剂含量对微孔发泡注射成型泡孔尺寸、密度和填充过程的影响。研究结果表明:采用微孔发泡注射成型工艺可以节省原材料10%,注射压力降低了36.7%,锁模力降低了60.8%,冷却时间缩短了10%,收缩率减小了62.9%。     

气体辅助注射成型聚苯乙烯制品的双折射

利用偏光显微镜结合补偿器方法测定了气体辅助注射(GAIM)聚苯乙烯制品中双折射分量Δn和nθθ-nrr的径向分布。结果表明,Δn与nθθ-nrr在模壁附近均具有最大值并下降,当降低到一定值时Δn值朝向气道方向变化较小,而nθθ-nrr值在气道附近呈上升趋势。通过与常规注射成型(CIM)对比,初步探讨了GAIM特殊的流场和保压行为对制品双折射分布的影响。     

碳纤维增强尼龙6复合材料的阴离子聚合反应注射成型工艺

以己内酰胺为原料,自制己内酰胺钠(C10)、双酰化内酰胺-1,6-己二胺(C20)分别为引发剂和活化剂,首先对适用于反应注射成型技术(RIM)的尼龙6(PA6)阴离子聚合工艺进行探究。实验结果表明,提高引发剂浓度可提升聚合反应速率,转化率受影响并不明显,但分子量有所降低;而提高活化剂浓度,会导致聚合反应不完全;随着聚合温度的升高,反应速率明显加快,同时分子量增大,结晶度呈下降趋势。最终选取1.5 mol%的C10、1 mol%的C20,浸胶温度100℃、聚合温度180℃的工艺参数,利用自行研制的反应注射设备成功制备了单向碳纤维增强尼龙6 (CF/PA6)复合材料单向板,其沿纤维方向的拉伸强度可达974.2 MPa,弯曲强度达786.9 MPa。      

汽车后视镜壳体多级注射成型技术研究

目的 研究多级注射成型技术对汽车后视镜壳体成型收缩率的影响。方法 利用SPSS软件进行八因素四水平的正交试验设计并进行生产试验,研究熔体温度、保压压力、保压时间、一级注射速率、二级注射速率、三级注射速率、四级注射速率、五级注射速率等8个因素对壳体成型收缩率的影响。结果 一级注射速率对收缩率的影响最大,其次是保压时间、二级注射率和熔体温度,四级注射速率和保压压力的极差数值较小,对收缩率的影响较小。结论 最优的工艺参数如下：熔体温度为220℃,保压压力为50 MPa,保压时间为5 s,一、二、三、四、五级注射速率分别为30%、40%、85%、50%、20%。     

固相缩聚半芳香透明聚酰胺的注射成型及力学性能

采用固相缩聚的方法制备了一系列熔体流动速率不同的半芳香透明聚酰胺(SATPA),并对其注射成型加工工艺及力学性能进行了研究。研究结果表明:注射成型条件对制品的外观质量有较大影响,熔体流动速率不同,固相后缩聚SATPA的适宜注射成型条件不同。随熔体流动速率的减小,固相缩聚SATPA的拉伸强度、弯曲模量和冲击强度逐渐增大,弯曲强度和断裂伸长率基本不变,综合力学性能更加优异。     

二次注射成型工艺参数对PMMA-PC复合平板翘曲的影响

研究了基于聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚碳酸酯(PC)两种材料的二次注射成型中不同工艺参数,包括保压压力、保压时间、熔体温度、模具温度及注射速率等对PMMA-PC复合平板制件翘曲量的影响。结果表明:随保压压力的增大,翘曲量呈现先减小后增大趋势;保压时间的延长则有利于减少复合平板的翘曲量,增加熔体温度和注射速率会增大复合平板的翘曲量。模具温度的升高会使复合平板的翘曲变形方向朝PMMA侧逐渐增大,模内不对称冷却引起复合平板内部的残余热应力成为翘曲量增大的主要原因,当模具温度为90℃时,复合平板基本无翘曲。所研究的工艺参数中,模具温度和保压时间对复合平板的翘曲影响最为显著。     

聚合物注射成型技术研究进展

注射成型能一次成型外形复杂、尺寸精确的聚合物制品，且成型过程自动化程度高，在聚合物成型加工中有着广泛的应用。但随着聚合物制品的应用日益广泛，人们对聚合物制品的精度、形状，功能、成本等提出了更高的要求．传统的注射成型工艺已难以适应这种要求，因而在传统注射成型技术的基础上，又发展了一些新的注射成型工艺，如气体辅助注射、模具滑动注射、熔芯注射、注射一压缩成型、微孔发泡注射成型等，以满足不同应用领域的需求。     

多熔体多次注射成型聚苯乙烯/聚乙烯共混物的相形态结构演变规律

采用扫描电子显微镜(SEM)对多熔体多次注射成型(MMMIM)聚苯乙烯(PS)/聚乙烯(PE)共混物制品的相形态结构进行了研究,发现MMMIM制品呈现出特殊的"双皮-芯"结构,且不论是在MMMIM制品的皮层材料区域还是在芯层材料区域,分散相PS的形态结构在制品的近浇口端和远浇口端均存在着显著差异,即在近浇口端处有大量取向的纤维状结构形成,而在远浇口端只有少量椭球状或棒状结构形成。在形态分析的基础上,结合MMMIM成型原理,探讨了熔体穿透作用对多熔体多次注射成型制品形态的形成及分布的影响。     

聚丙烯注射制品的层结构和充模流动分析

用偏光显微镜对不同条件下注射成型的聚丙烯平板进行了研究。平板具有皮心二层结构。笔者观察到皮层又能细分为４层，皮心层分界线β行球晶层一分为二，皮心层分界线处球晶尺寸有突变等现象。由此认为注射充模时，熔体流动层应分为二层：高粘度流动层和低粘度流动层。皮心层分界线即是这二层流动熔体的分界线。在此分界线处熔体流动过度和熔体温度有在大的差异，由此形成β行球晶层。     

超高分子量聚乙烯（UHMWPE）的流动改性

为改善UHMWPE的熔融特性,制备了一种有效的流动改性剂MS2。添加少量(0.6％～0.8％)的MS2,即能显著改善UHMWPE的流动性能,使UHMWPE的熔点降低,并使其能在普通注塑成型机上注塑成型。试样的Izod缺口冲击强度为150J/m,砂浆磨损率为1.2％,拉伸强度为27MPA,屈服伸长率为13％。     

注塑成型工艺参数对制品体收缩率变化的影响及工艺参数优化

结合CAE及Taguchi DOE技术研究工艺参数对注塑制品体收缩率变化(制品中体收缩率的最大值与最小值的差值)的影响并获得优化的工艺参数以使制品的体收缩率变化最小。文中采用L9(3^4)正交矩阵进行实验,并研究了各个参数对制品体收缩率变化的影响程度,对于所选参数,保压压力和模具温度对注塑制品的体收缩率变化的影响较大。     

反应条件对聚双环戊二烯性能的影响

以ＷＣｌ６／ＷＯＣｌ４－ＡｌＥｔ３为催化剂,采用ＲＩＭ方法完成了双环戊二烯（ＤＣＰＤ）的聚合反应,研究了催化剂的用量,反应温度对聚双环戊二烯（ＰＤＣＰＤ）性能的影响,实验结果表明,在ＤＣＰＤ／Ｗ＝１０００￣３０００／１（ｍｏｌ ｒａｔｉｏ）,Ａｌ／Ｗ＝２／１（ｍｏｌ／ｒａｔｉｏ）,反应温度为７０￣１２０℃,ＰＤＣＰＤ具有优良的性能。     

MIM石蜡基热塑性粘结剂的流变学性能和脱脂性能

研究了具有不同聚合物组元的几种石蜡基粘结剂和喂料的流变学性能的脱脂性能,比较了聚合物组元件其流变学性能,脂性能及产品力学性能和尺寸收缩性能的影响。结果表明,采用ＨＤＰＥ和ＥＶＡ作为聚合物组元的ＰＷ－ＨＤＰＥ－ＥＶＡ粘结剂具有最优性能。     

注塑成型冷却过程的数值模拟

采用循环平均假设，忽略模壁温度的周期变化，将模具的传热简化为三维稳态热传导总是，考虑到注射模的结构特点（型腔为狭缝面，冷却孔细长），推导出求解其温度场的边界积分方程；注塑件的传热简化为一维瞬态热传导，给出确定其冷却时间及表面循环平均热流的方法；通过模具及塑件传热的耦合迭代分析，使模具－塑料件界面的温度和热流满足相容条件，最终确定模具型腔的温度分布及塑件的冷却时间。最后通过一个例子说明数值模拟在冷却系统设计中的应用。     

振动场作用下注射成型制件力学性能的实验研究

将聚合物熔体在振动场中进行注射成型,对制件力学性能与振动参数之间的关系进行了实验研究。实验采用自行研制的振动实验装置,分析使用结晶型材料PP,HDPE和非晶型材料PS为原料,在振动场中进行注射成型,对成型试样进行了拉伸试验,对结果进行了分析,得出了结论。     

低频振动对iPP注塑试样性能的影响

采用独特的压力振动注射装置,研究了不同熔体温度下,振动频率、振动压力对iPPF401注塑试样拉伸强度、冲击强度的影响,并对试样进行维卡软化温度和WAXD的测试。结果表明,随着振动频率和振动压力的增加,拉伸强度和冲击强度提高。拉伸强度的最大增幅为26.1%。在特定的振动工艺条件下,冲击强度产生跃升,最大增幅达168%,其原因是在此条件下试样有晶型变化,即除α晶外,还有β晶和γ晶生成。当振动频率较高时,试样的维卡软化温度有明显升高(6℃～8℃)。     

RIM聚氨酯快速反应动力学研究

用自行研制的绝热流变仪研究了RIM聚氨酯快速反应动力学。确定了以二丁基锡二月桂酸酯[DBTDL]为催化剂时,高活性聚醚和改性MDI的反应动力学方程。当[DBTDB]<0.56mol/m~3时,非催化反应起主要作用,在整个转化率范围内符合二级反应动力学;当[DBTDL]≥0.56mol/m~3时,催化反应为主,二级反应只在凝胶点之前适用。改进了Macesko机理,合理地解释了RIM聚氨酯快速反应历程。     

催化剂和模温对RIM聚氨酯形态的影响EI

利用DSC、SEM和FTIR证明了改变反应注射成型(快速反应)聚氨酯弹性体的催化剂用量和活性可以影响微相分离和硬链段的有序程度。聚合反应进度加快,硬链段的热转变温度降低,远程有序程度变差,硬段富集区尺寸较为分散,试样微相分离程度不如聚合速度较慢时高,而提高模具湿度具有与样品热处理相同的效应,能提高硬链段的有序程度,改善微相分离。