炼油装置低温热利用节能改造

中国石化九江分公司按照“温度对口、梯极利用”的科学用能原则,热源和热阱按温位高低热力学原理进行组合,建立低温热系统（大系统和小系统）,实现低温余热的优化利用。对低温热系统的流程和改造内容作了介绍,并对改造后的效果和能耗进行了计算,炼油实际能耗下降121.40MJ/t。按年加工原油420×10^4t计算,节能量为1.74×10^4t标煤;冬季全部热阱投用后,扣除热水泵运行及人工管理成本,合计年节能量为2.04×10^4t标煤。     

实现装置热联合 回收利用低温热

目前在国内最大的重油催化裂化装置内加工油品过程中产生了大量过剩低温余热 ,已经无法在装置内直接利用 ,只有在全公司内实现装置间的热联合 ,才能将其回收并有效利用。由于本项目是与主体装置同步设计 ,采用了完善的设计理念和具体可靠的实施方案 ,投产后的实践证明 ,成功地解决了在同类系统中出现过的水力工况、热力工况失调和水质污染的问题 ,取得了满意的效果。     

溴化锂制冷技术在低温热回收利用中的应用

九江石化为了降低炼油能耗,实施了延迟焦化装置低温余热回收综合利用改造,将50℃热媒水分别进入常减压、1号催化、2号催化等6套热源装置,换热到128℃后,用于再沸器加热,为控制热媒水温度,在末端配有冷却循环水,控制热媒水返回温度在50℃左右。为了增加低温热系统的操作弹性,改造中引入了溴化锂制冷技术。溴化锂制冷机理为水在物体表面蒸发汽化,带走物体表面的热量,在真空条件下,物体表面温度会降到很低。溴化锂是一种吸水性极强的盐类物质,可以连续不断地将周围的水蒸气吸收过来,可创造和维持真空条件。溴化锂吸收式制冷机是利用溴化锂作吸收剂,用水作制冷剂,利用不同温度下溴化锂水溶液对水蒸气的吸收与释放来实现制冷的。应用溴化锂机组后,装置热平衡系统得到优化,循环热媒水末端温度下降到64℃(投用前为76℃),可节约冷却循环水600t/h;焦化装置干气吸收效果明显改善,C3+组分平均值为2.75%(体积分数),同比下降3.11个百分点。     

延迟焦化装置低温热利用探讨

分析了洛阳分公司140×10^4t／a延迟焦化装置低温热利用状况,顶循油、柴油、稳定汽油与低温除盐水换热后,约可回收热量194．8MJ／t,降低装置能耗4．65kg标油／t。但低温热利用设计中存在着安全隐患和低温热利用不完全的问题,通过优化低温热水系统,防止回水带油;采用热联合工艺,提高热量利用效率;优化工艺流程,尽可能回收装置低温位热量的方式来解决。若60％以上的低温热均充分利用,将回收热量5×10^4MJ/h左右,降低装置能耗6-8kg标油/t。     

延迟焦化装置回收利用低温热的技术措施

洛阳石化公司140×104t/a延迟焦化装置存在多种携带低温热的介质,为了有效回收利用这部分能量,进行了一系列的流程改造和技术攻关。本文探讨了焦化装置低温热回收的可行性,介绍了各种低温热回收措施的工艺流程和实施效果。其中:汽油、柴油、蜡油装置实现了与下游装置的热联合;加热炉空气预热器在原来基础上新增539根热管,进一步回收烟气余热,降低了排烟温度;凝结水回收系统实现了凝结水三种途径的回收利用;除盐水代替循环水回收分馏塔顶循环油、汽油和柴油的低温热。改造后,成功实现了稳定汽油、柴油、蜡油、加热炉烟气、凝结水、分馏塔顶循环油等低温热的回收利用。这些措施的投用,可降低装置能耗6~8kg标油/t,每年可创造经济效益3000余万元。对目前未能回收的低温热提出了进一步优化的措施和建议,对同类装置的低温热回收利用具有一定的指导作用。     

冷冻机热回收利用

夏季制冷机开启时，将通过冷却塔排放到大气的热量部分回收，替代传统的蒸汽加热控制温湿度的做法，既免去了锅炉生产蒸汽的柴油、蒸汽用水，又大大减少了向大气排放的污染废气及热量，对改善环境作出了贡献。     

利用水源热泵技术回收炼油污水热能

热泵技术是近年来在全世界备受关注的新能源技术。随着水源热泵技术的日趋成熟和发展,低温能源日益受到人们的重视。炼油污水温度常年稳定在30~40℃,污水中蕴藏着大量的热能,是可回收和利用的清洁能源。系统阐述了某炼油污水处理车间的炼油污水热能回收项目,采用热泵技术,通过能量传递,将炼油污水回用水中的废热转换为供暖系统中的热源,代替蒸汽供暖。包括热负荷参数的核算、热能回收工艺的设计及供暖系统的改造设计等内容。项目实施后,取得了良好的经济效益和环境效益,该车间及其两个外供单位的冬季供暖全部由污水源热泵系统提供,车间实际供暖效果良好,供暖期室内实际温度可达18~23℃,节约蒸汽3656t。扣除热泵机组的电能增加因素,每年可节约运营费用49.11万元。本项目的成功实施,为炼油污水废热能源的回收利用提供了新途径,具有节能减排示范作用和较高的推广价值。     

二催低温热节能工程施工

二催低温热改造工程是某公司重点节能改造项目--炼油装置低温热系统改造的配套工程,利用二催装置停工检修的机会进行低温热改造。某检安公司安装分公司承担该工程项目施工任务,包括6台换热器重新配管、原管道阀门拆除、300多米预制、焊接、4台换热器移位、新增2台换热器安装、空冷油冷却器集合管串联碰头等设备安装项目。     

矿井排水低温余热回收利用技术研究及应用

《矿井排水低温余热回收利用技术研究及应用》课题组采用兴隆庄煤矿矿井排水低温余热资源作为空调系统工作热（冷）源,结合矿区夏季制冷、冬季供暖和洗浴供热的多种冷热能需求,合理设计多工况条件下水源热泵机组参数以及季节性、功能性运行策略,实现了夏季“制冷+供热”、冬季供热等多场景应用。     

以循环经济的理念 促进油页岩产业健康发展

作为油气资源的重要补充,我国油页岩的开发和利用取得了重大成就。本文对吉林省在开发和综合利用油页岩产业方面进行了简要的评述。经过综合开发利用,可以实现油页岩"吃干榨尽",实现经济效益和生态效益双丰收。     

PX项目事件与我国石油加工业的可持续发展

对二甲苯(PX)是一种轻芳烃(BTX),目前主要从石油炼制和石油化工过程中获得。PX/石油芳烃是一类世界性的重要化工产品,近年来受需求的刺激,世界BTX芳烃产能稳步增长。2011年全球PX总产能3730×104t/a,一半以上都是由大石油公司所控制。我国从1965年开始生产石油芳烃,至今已有近50年的历史,生产PX也已经36年,期间从未发生过一起因PX引起的重大环境卫生事故。2011年我国苯、甲苯和PX产能分别为11.2Mt/a、7.3Mt/a和8.0Mt/a,分别占世界总产能的19.1%、21.1%和21.5%。虽然芳烃产量有较大增长,但仍无法满足消费需求,其中PX缺口最大,2011年我国PX净进口量4.634Mt,比2010年增加1.316Mt。PX项目的建设和生产已经成为影响整个国民经济发展的一个重大问题。世界各国都没有把PX项目单列在炼油或石化产业之外进行布局,国外很多PX工厂与居民区的距离都是比较近的。对于PX的毒性,国内外科学界和产业界的结论是"微毒和可控"。PX项目要在毒性可控的前提下合理选址,并达到我国规定的环境标准。PX产业是一个值得发展的产业。     

东南亚地区炼油行业概况

东南亚地区的炼油行业近年来发展很快.目前新加坡已拥有67.85Mt/a的炼油能力,是世界三大炼油中心之一,也是亚洲地区的主要石油产品输出国.印尼当前拥有9家炼油厂,炼油能力为52.85Mt/a,其炼油产品主要供应国内市场,但只能满足国内消费需求的约70％.马来西亚共有6座炼油厂,总加工能力约为29.55Mt/a,马来西亚国家石油公司Petronas是该国最大的石油公司,其加工能力占马来西亚总炼油能力的50％左右;此外,在石油价格居高不下的情况下,马来西亚加大了棕榈油提炼燃油产业化步伐,2012年该国的生物柴油产能有望超过1.0Mt.泰国目前共有7家炼油厂,总炼油能力为51.85Mt/a,并且该国也在大力发展生物燃料生产.菲律宾目前实际总炼油能力为15Mt/a,Petron公司是该国最大的石油炼制和销售企业,能满足国内40％的燃料需求.文莱探明原油储量为190Mt,有一座加工能力为5Mt/a的炼油厂,正在筹建一座能力为10Mt/a的炼油厂.越南探明石油储量为82.19Mt,近期石油日产量为55kt,目前只有一座加工能力为6.5Mt/a的炼油厂,正在筹建另外两座炼油厂.缅甸共有3座炼油厂,总炼油能力为2.55Mt/a.老挝、柬埔寨和东帝汶等其他国家正在积极开展油田勘探、开采和炼厂筹建工作.     

论低温余热节能发电

以哈尔滨炼油厂的低温热水系统为实例,通过计算结果,得出热水节能发电的结论。     

低温热能高效利用途径分析

低温热能总量巨大,对其高效利用在节能减排、能源结构调整等方面的意义重大.低温热能已在我国工业过程中初步利用,但尚存改进与优化空间.未来工业过程中的低温热能将呈现出新的特点与趋势,低温热能的利用途径也需相应发生变化.提出低温热能利用的总体原则,即“将合适的能源用在合适的地方”,追求整体效益最大化,并从五个层次进行了解释;提出低温热能利用具体实施中的三步骤技术路线;围绕低温热能利用中的关键技术,进行原理和性能改进方向的讨论,包括低温热能发电技术、热泵技术,以及系统的模拟、评价、优化和运行控制技术.展望了更高层次的能源系统优化,将优化原则从“温度对口,梯级利用”拓展到“温度、压力对口,梯级利用;成分、体量对口,分级转化;地域、用能形式对口,供需双向协同”,以实现能源资源在更高系统层面的高效综合利用.     

纯低温余热发电系统中余热锅炉的热力学分析

以能量平衡模型和能量平衡方程为依据,对某水泥厂纯低温余热发电系统中的余热锅炉进行了热力学分析,同时分析了各种参数变化对余热锅炉(火用)效率的影响.结果表明:余热锅炉的主要外部损失为排烟(火用)损失,占锅炉总(火用)损失的45.72%;主要内部损失为传热(火用)损失,占锅炉总(火用)损失的11.28%.确定了余热锅炉耗能的薄弱环节,并提出了降低余热锅炉(火用)损和提高余热锅炉(火用)效率的途径和改进措施,为水泥厂进一步展开节能工作提供科学依据.     

青岛炼化常减压装置顶循热量利用的流程模拟

青岛炼化常减压装置因受实际工艺操作条件限制,致使常顶循换热器的取热能力下降,常顶循设计取热负荷为20.18MW,而实际运行中的取热负荷只有10.8MW,约50%的热量没有得到有效利用。本文试图利用流程模拟软件来核算和论证是否可以将常顶循多余热量用作全厂轻烃的C4、C5分离,从而达到常顶循热量充分利用的目的。利用流程模拟的DSTWD模型,建立轻烃分馏塔的简捷设计模型,通过质量平衡、热平衡和相平衡原理,求出在要求的分离精度和产品质量条件下,精馏塔所需的塔板数和热负荷;利用流程模拟的Heat Exchangers模型,建立精馏塔重沸器和进料换热器的模型,核算顶循可利用的热量以及重沸器与进料加热器的取热分布。模拟结果表明:利用常顶循的剩余热量作为热源,完全可以将轻烃中的C4、C5组分进行有效分离。常顶循采取先作塔底重沸器热源、再作进料加热器热源的取热方式比较合理。计算结果同时也表明:就原油和轻烃两种介质的取热温位而言,常顶循分流成并列两股,一股作轻烃分馏塔热源,另一股继续作原油加热热源的取热方式可以使常顶循的热量利用最充分。常顶循作分馏塔热源的分支流量最佳为350t/h左右。     

21世纪中国炼油工业的重要发展方向——重质(超重质)原油加工

阐述了世界和中国石油资源的现状和发展趋势,说明21世纪炼油工业加工重质原油的重要性;分析了21世纪加工重质原油是中国炼油工业调整原油结构、提高经济效益和提升竞争力的重要战略步骤;介绍了作为重质原油加工核心问题的各种重油加工工艺,重点指出延迟焦化工艺的独特优势,以及渣油加氢的工艺参数和工艺发展概况;最后提出了进一步提高加工重质原油炼厂竞争力的措施。