掘进机截割部减速器动力学建模及行星架结构强度分析

通过建立掘进机截割部减速器动力学分析模型,分析计算减速器内部传动系统结构变形以及减速器行星架轴承孔支撑处的载荷,应用有限元分析方法对行星架结构进行强度分析,获得行星架结构变形量及结构等效应力,分析结果表明,减速器行星架结构最大变形量位于行星架支撑板边缘与行星架体联接处,应力最大值为218 MPa,满足减速器工作可靠性要求。     

基于ANSYS的太阳轮-行星轮三维接触分析

建立太阳轮-行星轮的有限元模型。基于ANSYS仿真平台,分析行星架变形对太阳轮-行星轮啮合应力的影响,求得3种不同行星架变形量条件下的太阳轮-行星轮啮合的最大啮合应力。结果表明,行星架两孔的相对变形量与齿轮啮合面的接触应力基本成线性关系。     

矿用减速器行星架的有限元分析

应用有限元分析软件ANSYS,通过粘接命令将行星减速器中的侧板可拆卸式行星架组件看成一个整体,对其进行结构静力分析,获得了行星架组件的变形及应力分布。为行星架的优化设计提供了重要的依据。     

采煤机行星架的有限元分析及优化

行星架刚度直接影响采煤机传动的质量。应用ANSYS-Workbench有限元分析软件,分析某采煤机牵引部行星架的应力和变形。根据分析结果,改进局部设计。行星架输出端改用阶梯结构可降低应力突变;适当增大连接处过渡圆角可降低应力集中。     

四行星转架有限元分析及优化设计

应用I-DEAS有限元软件,分析了2800kW行星齿轮减速器输出转架的应力应变情况,计算出了其最大变形和最大应力的数值及其发生部位,为该减速器的开发提供了可靠的设计依据。     

基于LMS Virtual.Lab行星减速器齿轮力学性能仿真

针对行星减速器齿轮综合力学性能要求高、抗疲劳特性强等问题,以某型行星减速器齿轮为研究对象,建立其三维模型并装配导入LMS Virtual.Lab中建立其力学性能的有限元仿真模型,对其在实际扭矩加载条件下整体、太阳轮与行星轮接触齿对之间、固定齿圈与行星轮接触齿对之间的等效应力、变形等参数进行仿真分析。仿真结果表明,行星减速器、太阳轮与行星轮、固定齿圈与行星轮接触齿对的等效应力均满足强度设计要求,且变形都较小;且在不同接触区域,最大等效应力及变形不同,最大等效应力出现位置不同,最大变形出现位置基本一致。     

位置公差在行星架上应用合理性的探讨

我国调度绞车整个系列的减速器都是行星传动。行星架的中心距误差和分度误差的合理确定是传动设计质量好坏的关键所在。目前,我国调度绞车行星减速器的行星架设计有下列三种(图1)。而标注方法不外下列四种:     

辊压机用行星减速器行星架有限元分析

为了保证辊压机用行星减速器行星架的设计合理性,利用ANSYS软件建立了行星架的有限元模型,并对行星架进行了有限元分析,得到了行星架的应力分布及位移,验证了行星架强度的可靠性,从而为行星架的设计和制造提供了可靠的数据和方法。     

2种采煤机截割部行星减速器性能对比研究

以某型号采煤机截割部外形结构及连接尺寸为边界条件,为该采煤机截割部设计了2套行星减速器。采用虚拟样机技术对2套行星减速器的性能进行了分析。研究发现:行星减速器采用四行星结构要优于采用三行星结构。当采用四行星结构时,行星轴应力降低了160.824 7 MPa;行星架应力降低了264.594 1 MPa。该研究为采煤机可靠性设计提供量化依据。     

一种无支撑轴承的行星传动机构设计

<正>在零件材料和力学性能、制造精度、工作条件等均相同时,与普通齿轮传动相比,行星齿轮具有较多突出优点,常用于减速器、增速器、差速器、换向等传动机构[1-2]。常规的行星齿轮传动为行星轴与行星架固定,行星轮在双列轴承的支撑下绕行星轴转动,行星轴与行星轮在双列轴承支撑下一起转动,如图1、2所示。     

基于有限元的采煤机行星架优化分析

利用ANSYS软件分别对采煤机行星架2个侧板厚度的相对变化不同时进行了模拟,得出并分析了不同行星架模型的应力和变形云图,为行星架结构的合理设计及性能优化提供了理论依据。     

悬臂式行星架在G630上的加工

行星架是行星传动机构中重要的构件，行星架的制造质量，尤其是相邻行星轮轴(或孔)的相对弦距偏差，对各行星轮间载荷分配以及传动装置的承载能力，噪声与振动等有重大影响．     

行星减速器行星架强度分析与结构优化

针对辊压机行星减速器行星架在运行过程中出现强度不足、疲劳损坏等问题,介绍了行星减速器的组成部分,然后对行星架进行受力分析。在此基础上,利用三维建模软件SolidWorks建立了行星架有限元模型,使用有限元分析软件ANSYS对行星架进行有限元分析,并且在保证行星架强度和刚度的约束条件下,以轻量化为目标提出2种新型结构以进行优化设计,优化后的行星架质量减轻了10.98%,为JXG型减速器行星架结构的优化设计提供新的思路与理论依据。     

双级行星减速器内齿圈联合止动方式研究

针对传统双级行星减速器内齿圈联合止动方式故障率高、联接方式复杂、加工难度大、且止动结构占用行星减速器内部较大空间、影响行星架结构强度的问题,提出一种新型双级行星减速器内齿圈联合止动方式。采用榫卯联接原理,联接方式简单可靠,零件易加工,且充分利用双级行星减速器狭小的空间,解决了原结构需要缩小行星架外径、降低两级行星架强度的缺陷,提高了行星减速器的可靠性。     

偏曲轴少齿差行星减速器箱体的有限元分析

以偏曲轴少齿差行星减速器为研究对象,介绍了它的结构和传动原理。采用Pro/E三维造型技术生成实体模型,完成了减速器的整机装配。将箱体模型导入到ANSYS软件中进行有限元静应力分析。结果表明:减速器箱体壁厚为20 mm时最大应力值为15.572 MPa,远小于材料的许用应力60 MPa,取厚度为10 mm仍然满足强度要求。对偏曲轴少齿差行星减速器结构的优化设计有指导作用。     

用普通镗床加工行星架心轴孔

<正> 行星架是行星齿轮减速器的主要元件之一。图1所示为煤科院上海所设计、本厂试制的新产品MG—150双滚筒采煤机所用的2K—H型行星减速器行星架的简图。行星齿轮的心轴安在其中。行星齿轮间载荷分配的均匀程度取决于心轴轴线之间的位置精度。也就是说,行星架中各相应孔的位置精度将影响减速器的承载能力、噪音和振动的大小。因此,为了保证行星齿轮心轴轴线的位置精度,一般需要在座标镗床上加工行星架的心轴孔。由于本厂缺乏这种设备,我们设计了专用镗床模在T—68普通镗床上加工行星架心轴孔。实践证明加工的精度能满足设计要求。这对缺乏精密机床设备的工厂加工和维修采煤机行星减速器中的行星架有一定意义。现将我厂加工方法介绍如下。     

行星齿轮减速器设计与有限元分析

根据机械设计及其相关原理对行星齿轮减速器进行结构设计,利用SolidWorks建立行星齿轮减速器三维模型。传动装置是行星齿轮减速器最重要的部件,利用ANSYS对其进行有限元分析,对传动装置进行模态分析,计算其固有频率,与减速器自身频率比较,避免产生共振。对输出轴和传动装置进行静力学分析,得到应力、变形云图,判断其强度是否满足要求,从而保证其工作能力。     

盾构机行星减速器行星架仿真分析及优化

应用有限元分析软件ANSYS-Workbench对盾构机行星减速器的行星架进行建模,并以其工作时承受的最大扭矩进行静力加载,得出它在该载荷下的应力、应变等信息。并将所得信息进行分析,在保证满足可靠性的前提下对行星架进行优化设计。     

2K—H型悬浮均载行星齿轮减速器

前国内外隧道开挖中，石方开挖中用全断面硬岩拥讲机，十大开校中平盾构＿复中所用的传动形式大多为行星齿轮传动，由于行星齿轮传动采用功率分流，由数个行星轮承担载荷，采用合理的内啮合传动，与定轴传动相比，具有体积小、重量轻、承载能力大和效率高之优点。但在井下施工中，目前采用的行星减速器仍感到体积和重量较大，不便于现场安装与维护，于是便设计出一种新型结构的行星齿轮减速器，即悬浮均载行星齿轮减速器（图1）。1．传动原理与组成（见图2）（1）传动原理采用ZK一H（NGW）型负号机构的行星齿轮传动，当高速轴由电动机驱…     

悬臂式行星架在C630上的加工

行星架是行星传动机构中重要的构件,行星架的制造质量,尤其是相邻行星轮轴(或孔)的相对弦距偏差,对各行星轮间载荷分配以及传动装置的承载能力、噪声与振动等有重大影响。我厂承揽的一种外协行星传动机构中的行星架,结构形式属悬臂式,相邻行星轮轴的位置度为0.02 mm,精度高,在普通镗床上加工难以达到图纸设计要求;在坐标镗床上加工,效率低,成本高,并且这种悬臂结构在镗床上清根困难。针对这种情况,我设计了这种在C630上加工行星架的装置(也可以用在普通镗床上)。1设计原理这种装置的设计原理为:采用一种速比为1的平面齿轮(或极接近平面齿轮…