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冲锻成形过程拉深增厚工艺的有限元分析 总被引:1,自引:0,他引:1
结合冷挤压与拉深工艺的特点,以双杯形工件为对象,提出了冲锻成形过程的轴向推力拉深增厚工艺,即在反向拉深的同时,对坯料侧壁施加轴向推力,进行强力拉深以达到拉深并增厚的目的。采用有限元模拟软件Dynaform研究了拉深增厚工艺中材料的流动规律,分析了压环和压边圈的形状、压环运动速度、压边力、凸模与凸凹模之间的间隙对工件最小厚度和内壁最大厚度的影响。结果表明,压环能有效促进材料由外壁流向内壁圆筒,工件最小厚度和内壁最大厚度随压环速度增加单调递增,但均存在一个极值。 相似文献
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以某型号弹壳盂子为研究对象,针对初始设计方案拉深成形后盂子中心底厚超差的问题,通过数值模拟分析其原因:第1次拉深过程中,坯料的弯曲变形量过大,使得坯料无约束底部的弯曲半径变小、径向拉应力过大,从而导致坯料底部减薄超差。在此基础上,提出控制坯料第1次拉深成形的弯曲变形量、减少坯料底部径向拉应力的优化方案,数值模拟结果显示,盂子中心底厚达到3.43 mm,中心底厚得到有效提升。采用优化方案进行工艺试制,其结果表明,盂子中心底厚平均值达到3.452 mm,盂子外径、高度和中心底厚均达到了设计要求。数值模拟结果与实验结果的吻合度高,其对实际生产具有指导性作用。 相似文献
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成形工艺参数对杯形件单道次拉深旋压力的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
分析了成形工艺参数对杯形件单道次拉深旋压力的影响,试验中所采取的成形工艺参数为:芯模转速n,材料性质、旋轮进给比f、名义拉深系数m以及旋轮与芯模之间的相对间隙C等。研究结果表明,除芯模转速外,其它成形工艺参数都不同程度地对旋压变形力产生影响,而且工件在成形过程中是否产生缩颈,将会影响到旋压力的变化特征。 相似文献
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铜/钢双金属弹壳制成的炮弹弹道性能非常优越,但该双金属弹壳的成形较为困难。文章对铜/钢双金属弹壳进行工艺分析与计算,分析铜/钢双金属复合材料塑性变形的特点,论述各种因素对拉深工艺的影响,通过试验研究,进一步优化模具结构,优选工艺参数,制定合理的退火规范和润滑方式。从而提出了一套行之有效的铜/钢双金属弹壳成形工艺,确保双金属弹壳的质量满足武器性能要求。 相似文献
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对杯形毛坯的旋压成形工艺进行了研究,以期获得最佳的工艺参数。首先采用正交试验的方法,对旋压杯形毛坯的关键工艺参数进行分析;然后采用综合平衡分析法对工艺参数组合进行了优化,最后通过实际的旋压试验对所获得的优化工艺参数组合进行了验证。结果表明,采用综合平衡分析进行的工艺参数优化,可以制造出能够满足后续内齿轮旋压要求的杯形毛坯。 相似文献
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以曲面零件悬空区上径向最大拖动阻力为优化的目标函数,在模具几何约束、压筋时不诱发外皱、完全包筋等条件下,建立了拉深筋结构参数优化的数学模型。对拉深筋的高度H、圆角半径Rn、位置半径Rj、凹槽入口圆角半径rd等参数进行了优化,从而为合理选择拉深筋的参数提供了依据。文中还以实例进行了示算。 相似文献
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针对AZ31B镁合金方盒形件进行拉深成形工艺试验,分析了单个工艺参数的变化对盒形件拉深成形过程的影响,在其他因素不变的条件下,凹模温度在150~300℃范围内,成形深度随温度升高而增大,在300℃时成形深度达到最大值;凸模温度保持在120℃左右,差温拉深效果较为明显;压边间隙调整到1.3t(t为板材厚度)时,拉深深度最大;拉深速度在30 mm·min-1时成形深度最大。确定了影响拉深成形深度的各工艺参数的先后顺序为:压边间隙、凸模温度、凹模温度和拉深速度。运用正交试验方法进行各工艺参数优化组合,结果表明,采用最优工艺参数组合可以提高AZ31B镁合金方盒形件拉深成形的成形深度。 相似文献
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镁合金板材温热拉深成形工艺的研究 总被引:7,自引:0,他引:7
通过镁合金板材温热拉深试验确定适合板材成形的温度范围,分析了压边力对坯料成形质量的影响,选择适合成形的工艺条件来有效避免工艺缺陷的产生。试验采用刚性压边装置对压边力进行调整,润滑剂采用了液态的PTFE,通过对成形工艺缺陷的分析,确定适合成形的最佳工艺参数,以提高拉深件的极限拉深比。结果表明:成形温度选择在105~170℃范围内,此时镁合金轧制板材具有良好的拉深性能,极限拉深比可达到2.44;坯料的加热时间不宜过长,否则会严重降低板材的塑性变形能力。 相似文献
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充分发挥计算机数值模拟试验与物理试验相结合的研究方法的优点,针对影响汽车用热镀锌钢板拉深成形性能的主要工艺参数(凹、凸模圆角半径、压边力、摩擦系数)进行正交试验,得出该4种工艺参数对汽车用热镀锌钢板成形性能影响的显著性指标,并对该种板料拉深成形工艺组合进行了优化。 相似文献
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响应面法在多次拉深成形参数优化中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
引入最小二乘响应面法建立薄板多次拉深成形参数优化方法.利用ANSYS/LS-DYNA有限元显式程序模拟板料多次拉深成形的高度非线性行为,以第一次的拉深系数和凸模圆角半径为设计变量,以两次板料拉深成形过程中使板料厚度变薄最少为目标,采用九点中心对称试验方法选取样本点,运用最小二乘响应面法构造响应面近似模型.研究结果表明,响应面法应用在薄板拉深成形参数优化问题上是可行的,可在设计域内快速寻优,具有提高计算效率、缩短设计周期、减少生产成本等优点. 相似文献