隧道窑余热利用实例

隧道窑烧成纯制品的净热效率裸装陶器是10-17%(钵装瓷器只有2.5-5%),而冷却制品抽走的热量约占燃料总发热量的30-40%,废烟气带走热量占20-40%,窑墙和窑顶散热占10%左右.因此,日用陶隧道窑除了要加强窑体保温、尽量减少窑体、窑车散热损失外,充分利用隧道窑抽出的热风和排出的烟气来干燥坯件,不仅可以保证入窑坯体水分要求,为隧道窑加快车速、提高产量、质量创造条件,也是提高隧道窑热效率、降低燃料消耗,节约能源的一个重要途径.     

陶瓷隧道窑节油技术的选用及燃烧系统的优化

前言在我国的陶瓷工业生产中,隧道窑是烧成的主要设备,而重油是其主要燃料之一。隧道窑的热效率虽比倒焰窑等其它形式的窑炉要高得多,但根据热平衡计算和热工测定,隧道窑的热效率仅为10～20%(其中,坯釉发生一系列物理化学变化所耗热量约占3～4%);窑体、窑具等的蓄热和散热损失与烟气带走的热量约占总热量的80～90%;燃油不完全燃烧所造成的热损失亦不容忽略,约占10～15%。     

隧道窑窑体保温与最佳厚度

一、隧道窑窑体的散热情况: 唐山陶瓷公司一九七九年、一九八一年和一九八三年曾先后三次组织有关人员对公司的隧道窑进行普遍或重点的热工测试和热平衡计算,部分隧道窑窑墙窑顶的表面散失热量情况如下:     

绝热材料显奇效

日本T公司以前依靠改进隧道窑的烧成技术(如对空气比率和炉压等方面的调节)为节省重油的使用量进行了不断的努力。但是,隧道窑烧成带的顶棚和侧壁的散热温度仍分别为140℃和100℃。散失的热量如按重油计算,每天需耗掉400公升。隧道窑每天使用重油为2167公升,所以有18%的重油是由于窑的散热而损失掉了。另外,向窑车下面散失的热量大,窑内的温度又难于分布均匀。该公司对炉壁进行绝热施工,在隧道窑的予热带和烧成带的侧壁用喷雾方法,涂上一层50毫米厚的掺有强粘合剂的石棉。     

低散热窑体结构的研究

一、引言 窑体散热大约占隧道窑热支出的10～20％,占辊道窑热支出的30％左右,而对于保温不好的辊道窑则高达40～50％。因此优化窑体结构,减少散热是降低陶瓷烧成能耗的重要措施。过去在这方面的研究主要集中在不同材料对窑体散热和蓄热的影响上,对于蓄热远大于散热的间歇窑窑体或隧道窑的窑车,研究结果表明,密度小、导热系数小的材料越靠近内壁,窑体的蓄热越少。在设计间歇窑的窑体或隧道窑的窑车时,总是希望这样的材料作为内壁或尽量靠近内壁。连续式窑正常工作后,窑体不再蓄热,尽量减少散热是设计窑体砌体结构时主     

隧道窑的余热利用

现在的隧道窑用在烧制产品所消耗的热能只占热能的少部份,而大部分热能消耗在窑体蓄热、散热、匣钵、窑车衬砖上和被排烟带走了。要想提高隧道窑的热效率,节约能源,除了不断创新设计热效率高、节能效果好的新型窑炉之外,还要对现有的隧道窑进行技术改造以充分利用其余热来减少能源的浪费。     

新型隔热材料—硅酸铝纤维

对于烟囱及冷却带带走的热量,人们都把它利用于半成品的干燥或作其它热源。而对于窑具、窑墙、窑顶等散失的热量,且无法利用。因此如何减少这部分的热损失是当前节能必须考虑的问题。福建厦门瓷厂在隧道窑的整个高温带采用了硅酸铝纤维作为隔热保温材料,具体做     

控制隧道窑中烟气带走的热量提高热效率

隧道窑的热效率是指有效热耗与燃料总发热量之比。故在总发热量不变的前提下,除对窑具、窑车的耗热、不完全燃烧耗热及窑体散热等项进行控制外,如能控制烟气带走热量,则也可相应提高隧道窑的热效率。因此通过对日常窑内烟气量及化学成分进行监测,并采取相应的控制措施,则也可达到节约燃料降低能耗的目的。本文试从浙江省数家瓷厂热工测试数据分析来阐述其间关系。     

余热隧道干燥窑

隧道窑的优越性之一是利用烟气热量予热坯件,但是排出之废烟气尚含有大量的热量。从宜兴地区各隧道窑排出废烟气温度测定看,一般尚有150～220℃,余热隧道干燥窑就是利用这部分热量来加热坯件,排除残余水分。实践证明,余热隧道干燥窑是目前生产方式中较为有效的余热利用形式。余热隧道干燥窑的设置有二种形式。一种设置在隧道窑予热带一端的回     

小截面隧道窑结构设计及热工特征

１概况连续式烧成隧道窑 ,采取节能措施是要达到优质、高产、低能耗。缩短烧成周期 ,增加烧成能力 ,降低单位制品耗热 ,是提高隧道窑热效率 ,节约能源的最根本途径。小截面隧道窑是隧道窑快速烧成化的一种型式。快速烧成隧道窑应具备下列条件 :①减小窑炉截面 ,使之呈扁平状 ;②采用明焰裸烧 ,加强料垛上下纵横气体流通的有效空间 ,从而增强气体对流传热 ;③筑炉材料采用轻质耐火材料 ,减小窑体蓄、散热 ;④使用低蓄热窑车 ,减少隧道吸热。目前 ,国内外适应快速烧成的连续生产窑有辊道窑、多孔窑和小截面隧道窑等几种形式。但对于高温烧成日…     

水泥窑筒体热回收技术实例研究与分析

在水泥生产过程中,煅烧1kg水泥熟料,理论上只需要消耗1 755.6~1 797.4kJ的热量,而实际需要消耗按照热工标定的数据达到3 011kJ的热量,热效率仅为59%左右,大量热量因生产线系统表面散热及窑头和窑尾排气损失掉。回转窑筒体表面散热约占系统表面散热的63%,此处的热量损失较为集中,本文主要介绍一种水泥窑筒体热回收技术实例,并对实际运行情况做相关总结分析。     

隧道窑产量、匣钵量、车衬量与单位热耗之间的关系

在隧道窑中烧成瓷器时,需用窑具(主要是匣钵)和窑车装载,为此将有相当多的热量耗于匣钵和窑车(特别是窑车衬砖)的加热。因此,在很大程度上影响到单位制品的热耗(单位热耗),亦即影响到隧道窑的热工性能。为减少单位热耗而提高隧道窑的     

煤烧隧道窑烟气余热利用

焙烧日用瓷的传统隧道窑热耗分配情况大致为:用于直接焙烧制品的窑内有效消耗热占总热耗的2～3％;窑外的损耗热占总热耗的90％左右,其中可被利用的余热主要有制品和窑车的冷却放热(约占30～50％),废烟气带走热(约占30～40％)和窑顶散热(约占4～10％)。现主要谈及烟气余热利用的问题。一座年产900～1000万件的日用瓷的隧道窑日耗标煤约9.5～10吨,烟气带走的热约为3.0×10~7千卡/日,这一热量如不加以利用,即白白随烟气排放而损失掉。大家知道烟气中含有大量烟尘和微量CO和SO_2等气体,所以不能直接用于干燥陶瓷坯体,以往的方法是用引风机把烟气抽送到各种间接传热的干燥器(地坑、隧道干燥器等),干燥     

综述陶瓷隧道窑的节能途径

传统隧道窑的热能有效利用率虽较一般间歇窑已有较大提高,但陶瓷制品在其中烧成的实际消耗热比制品烧成所需理论消耗热仍高达几倍到几十倍。陶瓷隧道窑的热效率,明焰有匣钵烧成时仍在8%以下,明焰无匣钵烧成时也仅10～20%,可见其热能的有效利用率仍很低,热量损失仍很高。本文就提高现有传统隧道窑的热效率,节约能源的途径,作一粗浅分析,与同行商讨。由传统隧道窑全窑热耗分配情况可知,窑内有效消耗热仅占总热耗的2～3%(钵装明烧瓷器)和10～13%(裸装明烧陶器)。窑外的损耗热占总热耗的90%左右。因此,     

预热一次空气 降低窑炉煤耗

隧道窑本身的热量来源是依靠燃料的燃烧获得的。不管是液体燃料,气体燃料或是固体燃料,它们在燃烧过程中都需要大量的空气参加助燃,这些空气与燃料进行燃烧反应时,一方面要放出热量,另一方面由于空气本身被加热也要吸收掉部份热量,这样不利于燃烧温度的提高。如果按图一所示,将一次空气通过冷却带窑顶或窑墙热风道进行预热,其作用效果     

隧道窑热效率的计算

用于焙烧耐火材料的现代隧道窑是一种有效的热工设备,它具有高的烧成技术经济指标。由于其结构上所确定的在烧成带烟气和物料之间逆流式热交换原则,隧道窑能最大限度地利用其中的热量,制品和燃烧产物的热损耗低。但由于结构上的缺陷和设备上不完善,目前隧道窑的热效率还发挥得不够。隧道窑的热分析能使我们得到有关在窑炉设备中热量转化过程(燃烧、热损耗)的宝贵资料,估价全窑及其局部工作效率,查明那些结构上要求精修的区段。在以上Ⅰ、     

隧道窑冷却带流-固耦合散热数值模拟

以某烧结砖隧道窑为研究对象,为获得隧道窑冷却带散热温度场数据,建立了隧道窑窑壁-砖块-流体耦合传热物理模型与数学模型,采用FLUENT流体计算软件对其进行了隧道窑窑壁-砖块-流体耦合传热仿真,获得了窑内整体比较精确直观的温度场分布。仿真的结果表明:风速为5 m/s、孔隙率为0.5以及砖块适当稀码时,隧道窑冷却带降温效果较好,其与隧道窑烧成曲线冷却段吻合也较好,为风速调整、码砖方式和孔隙率的选择提供了理论依据,提高了烧成质量和生产效率。     

焙烧卫生瓷的96米隔焰隧道窑和半隔焰隧道窑的设计简介及体会

我们开始设计的是96米隔焰式隧道窑。这种窑的最大特点和主要优点,就是制品不与火焰直接接触,而是靠一种名叫隔焰板(马弗板)的导热性良好的材料,它在高温火焰的烘烤之下把热量辐射给制品。96米长的半隔焰隧道窑,就是将96米隔焰隧道窑在烧成带隔焰板、窑车车面上的支架、局部地方的材料以及予热带排烟     

烟道废热锅炉在玻璃熔窑上的应用

国内玻璃池窑的热效率是比较低的,一般在20～25％之间,也就是说仅四分之一的燃料用在熔制玻璃上,而其余四分之三都浪费掉了。近年来国内外在提高玻璃池窑的热效率问题上采取了很多措施,如窑体保温,增大蓄热室格子体等。以期减少窑体的散热损失和更多的回收烟气经过蓄热室的热量。但热效率还是很难超过32％以上。 从窑炉热平衡计算来看,窑炉的热量损失以烟气从烟囱带走的热损失为最大,约占全部热量的25～30％。如果我们充分回收和利用这部分热量,较大幅度地提高窑炉有效热效     

利用窑筒体余热供热方案

正节能减排不仅是企业的社会责任,也是一种提高利润的有效途径。回转窑运转时筒体表面温度较高,大量热能直接散发到大气中。根据我院对多个建成生产线的热工标定:窑筒体表面散热占整个熟料系统表面散热的34.28%~56.6%;占整个熟料系统总能耗的3.1%~6.6%。可见该部分热量损失集中,易于回收利用。本文介绍了北方某在建生产线窑筒体余热利用设计方案:采用余热收集系统回收热量,再通过供热管网将