全用高硅石灰石生产优质硅酸盐水泥熟料的管控措施

矿山质量发生变化，石灰石SiO2含量高，导致生产困难。通过在矿山开采、生料配料、熟料煅烧等环节加强管控与技术创新，不需外购石灰石，全用自有矿山高硅石灰石（SiO2含量12%）配料，能够稳定生产熟料硅酸率达到3.1左右的优质硅酸盐水泥熟料（3 d抗压强度29.0 MPa，28 d抗压强度59.0 MPa）。     

镁渣替代石灰石配料烧制硅酸盐水泥熟料

实验证明,镁渣可改善生料的易烧性;在镁渣参与配料的生料中,掺加HBZ或HPZ后,促进了fCaO的吸收,能大幅度改善生料易烧性。在同时掺有1.0%HBZ和1.5%HPZ时,熟料3d和28d抗压强度比空白样分别提高38.3%和12.2%;用镁渣替代20%石灰石烧成的硅酸盐水泥熟料3d和28d强度分别可以达到40.8MPa和65.2MPa。     

提高烧成系统对原燃材料适应性的实践

高镁石灰石和中煤的利用给烧成系统带来很大压力,通过对窑头燃烧器、窑尾喷煤点分布和C4下料管的技术改造,将熟料产量从5?512 t/d提高到5?570 t/d,熟料28 d抗压强度从55.4 MPa提高到57.8 MPa,标准煤耗维持在106.5 kg/t基本不变,达到了预期效果。     

提高烧成系统对原燃材料适应性的实践

高镁石灰石和中煤的利用给烧成系统带来很大压力,通过对窑头燃烧器、窑尾喷煤点分布和C_4下料管的技术改造,将熟料产量从5 512 t/d提高到5 570 t/d,熟料28 d抗压强度从55.4 MPa提高到57.8 MPa,标准煤耗维持在106.5 kg/t基本不变,达到了预期效果。     

2500t/d生产线煅烧高镁熟料的生产应用

四川省兆迪水泥有限责任公司有一条2 500t/d新型干法熟料生产线,2014年7月11日重建点火投产。我公司石灰石马腰岗矿山上部其一属奥陶纪地层(OM),下段中薄层灰岩为高镁石灰石MgO含量为3%~12%,自开始生产即搭配使用高镁石灰石,在生产过程中,注意总结工艺操作、熟料质量等方面的经验,并采取了积极有效的措施,取得了较好的效果。现将煅烧高镁熟料运行情况影响方面谈谈应用的体会。     

生料中MgO含量对熟料性能影响的实验研究

梅州基地不同矿场的石灰石镁含量差异大，为量化高镁石灰石对熟料煅烧和水泥性能的影响，采用平行对比实验法进行研究。研究表明，在相同率值和相同煅烧条件下MgO含量对熟料性能的影响主要有：MgO含量会影响生料的易烧性，也会影响熟料的质量，MgO含量每提高1%，熟料硅酸盐矿物总量会降低2%左右；MgO含量高的熟料C₃S低C₂S高，熟料的早期水化率较低；高镁石灰石配料烧制的熟料流动度更佳，但对强度发挥不利。从实验结果总体上看，熟料随MgO含量的增加，熟料强度呈下降趋势。     

提高预分解窑高镁熟料质量的技术措施

山水集团安丘山水水泥有限公司2×5000t/d预分解窑熟料生产线的自备矿山中有大量高镁石灰石,该公司一直重视高镁石灰石的使用和经验积累.生产中曾发现随着MgO含量的升高,出窑熟料结粒明显增大且大小不匀,飞砂严重,黄块较多.f-CaO严重偏高,升重大幅下降.对此,该公司采取了控制石灰石中w(MgO)=2.8%±0.2%;根据熟料镁含量的大小调整配料方案:降低并稳定分解炉出口、窑尾、C5筒温度;降低并稳定入窑分解率不超过94%;以及加强篦冷机操作和调节煤粉燃烧器用风等系列措施后,熟料质量得到明显改观.     

镁渣大比例替代石灰石生产熟料的生产实践

本文介绍了新疆某公司2 000 t/d熟料生产线烧成窑尾采用大温差预热预分解系统技术改造后,对镁渣大比例替代石灰石配料进行了工业应用研究。结果表明,镁渣替代石灰石的配比由10%提高到18%以上时,在有效利用大温差预热预分解系统的工艺优势的同时,通过优化配料和煅烧等措施,实现了熟料煅烧系统的运行稳定和优质高产,大幅度降低了烧成能耗和生产成本,效果显著,各项技术指标达到同规模熟料生产线的领先水平。     

肥城米山3200t/d生产线提高熟料强度的经验

<正>肥城米山水泥有限公司3 200t/d生产线2014年连续几个月熟料强度偏低,3d抗压强度只有28~30MPa,28d抗压强度在48~50MPa之间。熟料结粒偏大,粒径在Φ100mm以上的熟料比例达到20%。敲开大块熟料发现欠烧料和黄心料多。当地原料碱含量高,熟料中碱含量(以钠当量计)在0.8%~1.2%之间波动,生料易烧性好。虽然有意控制C5下料管温度在     

利用电石渣替代石灰石烧制硅酸盐水泥熟料

利用电石渣替代石灰石烧制硅酸盐熟料,实验结果表明,电石渣替代30%石灰石配料方案最佳,通过掺加HX型和HY型复合外掺剂,烧制的熟料3 d和128 d强度分别达到40 MPa和168 MPa以上。同时,电石渣有利于改善生料易烧性,降低熟料热耗,节约能源。     

高镁石灰石煅烧制度对熟料性能及熟料中方镁石形成的影响

采用高镁石灰石原料煅烧熟料通常会因熟料中方镁石含量多而造成水泥安定性不良,这严重制约了水泥行业的发展,本文借助化学分析、岩相分析、胶砂试验研究、光学显微镜,XRD、SEM等检测方法,探讨了XDL系统与NSP系统煅烧高镁石灰石原料生产熟料的适应性情况.对采用XDL系统煅烧高镁石灰石原料与NSP系统煅烧高镁石灰石原料的对比研究结果表明:XDL系统煅烧的熟料强度增幅快,方镁石含量低,尺寸小,熟料中生成了更多的A矿和B矿,且A矿晶粒形状规则,平均尺寸达30 μm;采用NSP系统煅烧的熟料中A矿以M3型为主,XDL系统煅烧高镁石灰石原料能够将熟料中A矿稳定为M1型.     

调整配料方案解决新型干法窑结圈问题

我公司于2002年9月建成1000t/d带预热器、TDF型新型干法窑生产线,由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,全部采用无烟煤煅烧技术.以石灰石、粉砂岩为主要原料,按一定比例进行预均化配料,预均化料 1%～2%铁粉 石灰石校正原料进行配料.投产以来,熟料产量高,日产稳定在1250～1350 t/d;熟料质量稳定,3d抗压强度(月平均)≥32.00MPa、28d抗压强度(月平均)≥57.0MPa;熟料标煤耗为:108kg标煤/t熟料左右,收到了很好的经济效益.     

低钙高镁石灰石在水泥生产中的使用

TYDY水泥有限公司5 000 t/d熟料线Ф4.8 m×72 m预分解窑生产线采用石灰石、砂岩、粉煤灰和钢渣四组份配料。其中,石灰石自备矿山早期开采中,石灰石品位较差,钙低镁高,且不稳定。为此该公司对低钙高镁石灰石从矿山开采、科学搭配和合理利用、到进厂检验、优化配料、熟料煅烧进行了严格管理,层层落实,结果生产的熟料质量、产量都高于和优于设计要求,取得了良好的经济效益。     

高碱原材料制备硅酸盐水泥熟料的研究

采用工业原材料石灰石、高碱页岩、铁矿石按照常规三率值KH=0.92±0.02、SM=2.5±0.1、IM=1.4±0.1进行配料,并引入适量的磷渣制备硅酸盐水泥熟料,通过化学分析、XRD、岩相等检测手段对高碱硅酸盐水泥熟料的化学组成、矿物组成、矿物形貌及物理性能等进行了分析。分析表明,引入适量的磷渣,可改善高碱熟料的液相黏度,促进A矿的发育,改变B矿的晶型,使熟料的标准稠度用水量、凝结时间等物理性能发挥良好,3 d抗压强度可达到39.5 MPa,28 d抗压强度达到59.5 MPa。     

高碱原料制备普通硅酸盐熟料的研究

采用工业原材料石灰石、高碱页岩、铁矿石按照常规三率值KH=0.92±0.02,SM=2.5±0.1,IM=1.4±0.1进行配料,并引入适量的磷渣制备普通硅酸盐水泥熟料,通过化学分析、XRD、岩相等检测手段对高碱普通硅酸盐水泥熟料的化学组成、矿物组成、矿物形貌及物理性能等进行了分析。分析表明,引入适量的磷渣,可改善高碱熟料的液相粘度,促进A矿的发育,改变B矿的晶型,使熟料的标准稠度需水量、凝结时间等物理性能发挥良好,3d抗压强度可达到39.5MPa, 28d强度达到59.5 MPa。     

MgO及铁相调整对高镁熟料烧成的影响*

通过熟料矿物组成计算调整率值,分别在1350℃,1400℃和1450℃条件下烧制了MgO及C4AF含量不同的高镁熟料,并利用化学分析、XRD测试及岩相结构分析等方法,分析了熟料MgO与C4AF对高镁熟料烧成的影响。结果表明:(1)1350℃低温煅烧时,熟料f-CaO含量随MgO增加而显著降低,MgO对熟料烧成有利,而1400℃以上高温煅烧时f-CaO含量却随MgO增加而升高,MgO对熟料烧成不利。(2)熟料中w(MgO)含量在4%~9%时,控制w(C4AF)在14%~14.5%范围内较为合适,1450℃煅烧熟料的w(f-CaO)可满足≤1.5%的要求。     

高镁石灰石晶体特征对熟料中方镁石形成及压蒸膨胀的影响

使用6种不同晶体特征的高镁石灰石煅烧高镁熟料（MgO含量6%）,通过岩相分析、热重分析、压蒸测试等主要检测方法对石灰石和熟料中的矿物分布及尺寸进行了检测和观察。发现不同晶体特征高镁石灰石粗料配料熟料中形成f-CaO与方镁石共生矿巢,石灰石中白云石晶体尺寸大、分布密集、物理缺陷小、间隙杂质少,f-CaO与方镁石共生矿巢大且紧凑,熟料压蒸膨胀率大。熟料压蒸膨胀率和f-CaO与方镁石共生矿巢截面面积正相关。     

高镁石灰石晶体特征对熟料中方镁石形成及压蒸膨胀的影响

使用6种不同晶体特征的高镁石灰石煅烧高镁熟料（MgO含量6%）,通过岩相分析、热重分析、压蒸测试等主要检测方法对石灰石和熟料中的矿物分布及尺寸进行了检测和观察。发现不同晶体特征高镁石灰石粗料配料熟料中形成f-CaO与方镁石共生矿巢,石灰石中白云石晶体尺寸大、分布密集、物理缺陷小、间隙杂质少,f-CaO与方镁石共生矿巢大且紧凑,熟料压蒸膨胀率大。熟料压蒸膨胀率和f-CaO与方镁石共生矿巢截面面积正相关。     

高镁熟料28d抗压强度的提高

正1前言我公司矿山石灰石MgO含量总体偏高,制约着石灰石矿山资源的综合利用。为提高高镁石灰石资源的利用率,笔者对如何搭配使用矿山高镁石灰石进行了研究。通过优化配料方案和强化煅烧操作,提高了高镁熟料28d抗压强度,保证了水泥质量,延长了矿山的使用寿命。2存在的问题2.1生料质量出磨生料KH合格率偏低,2017年入窑生料KH合格率达到要求,但是通过继续提高入窑生料均化效果,有益于窑况稳定及熟料质量继续提高。     

SO3掺杂对高镁熟料中方镁石含量,C3S晶粒尺寸及晶型的影响

随着水泥行业的快速发展,高品质石灰石成为日趋紧缺的资源,合理有效地利用高镁质石灰石原料煅烧水泥熟料又被赋予更加重要的资源综合利用的意义.本文借助化学分析、岩相分析、胶砂试验研究、XRD等检测方法等,探讨了不同掺量的SO3对高镁熟料中方镁石含量、C3S晶粒尺寸及晶型的影响.结果表明:适当的SO3掺加量能够有效减少高镁熟料中方镁石含量,有利于高镁熟料中氧化镁的固溶,促进C3S晶粒尺寸的增大,稳定熟料中M1型C3S,提高熟料的力学性能,在SO3掺量为1％时,得到的熟料力学性能最好,为高镁石灰石今后在水泥行业的利用提供一定理论和实验依据.