预防中厚板轧制头部下扣途径探讨

针对中厚板轧制中头部弯曲问题,通过试验模拟及人工神经网络分析,找出了轧件厚度、轧制温度、上下辊速比、变形率等生产因素与钢板头部弯曲方向和弯曲程度的关系,从而可有效地控制钢板弯曲。     

中厚板轧机辊道受力情况模拟分析

采用ANSYS／LS—DYNA有限元软件模拟计算了中厚板生产中轧机前后辊道在轧件头部平直、头部弯曲、轧件已离开轧机、轧件未离开轧机等不同情况下所受冲击载荷的等效应力，得出在轧件已离开轧机情况下，与辊道发生对心碰撞时辊道所受应力最大；在未抛钢情况下，辊道所受应力远大于前者，且在轧件头部下弯量达60mm时，辊道所受应力已超出其材料许用应力。     

中厚板平面形状变形规律及其测定的研究

论述了中厚板在轧制过程中的平面形状变形行为，阐述了用合成照相法定量确定中厚板平面形状的原理和测定方法。并用铅试样进行了模拟实验，采用合成照相法定量测定轧制过程中轧件的平面形状，探索了其变化规律，为中厚板平面形状控制建立数学模型提供了实用的方法。     

唐钢3500mm中厚板轧机轧制过程的轧件跟踪

介绍了唐山钢铁集团公司3500mm中厚板轧机采用的自主开发的二级计算机控制系统，其中的轧制过程轧件跟踪系统可根据检测仪表信号和控制信号对轧件进行跟踪，设有独立的Oracle跟踪用数据库以记录轧件信息，并通过人机界面对跟踪信息进行显示和跟踪修正，实现了轧制过程的自动跟踪。     

热轧板坯头部翘曲的热力耦合仿真

根据某热轧厂R1轧机的轧制过程工艺参数,建立板坯在轧制过程中的三维动态非对称轧制的有限元模型,分析热轧板坯在轧制过程中头部翘曲的产生机理。通过仿真,分别探究轧辊辊径差、轧制线中心高度及板坯上下表面温差对轧件头部翘曲的单作用的影响规律,板坯头部翘曲的翘曲量随着非对称轧制条件程度的增加而增大。根据实际生产情况对R1轧机的轧制过程进行热力耦合仿真,综合考虑轧辊辊径差、轧制线中心高度和板坯上下表面温度差3个因素对板坯头部翘曲共同作用的影响,由仿真结果得到了有利于生产的"雪橇"式头部弯曲的轧制规程,从而对实际生产予以指导。     

三切分轧制中预切分导卫的选型与应用

针对用三切分工艺生产带肋钢筋时，因预切分轧件头部左右弯曲引起轧制故障的问题，选用了新导卫装置。简要介绍了其装置结构及安装注意事项。使用新导卫取得了较理想的效果。     

中厚板轧制多参量耦合的数值模拟(Ⅱ)

在采用三维刚塑性有限元法和金属热变形组织演变规律,建立中厚板轧制过程多参量耦合数值仿真模型。在数值模拟(Ⅰ)分析典型工艺下16Mn中厚板显微组织演变规律之后[10],运用该模型对16Mn钢中厚板轧制过程进行了各种工况的有限元模拟,分析了压下量、变形温度及轧制速度对轧件热机械性、组织变化的影响规律。     

中厚板轧机弹跳模型宽度补偿的在线测量法

针对中厚板轧制过程中轧件宽度变化对弹跳模型精度影响较大的问题进行了研究。分析并总结了几种常见的宽度补偿模型及其合理形式。结合首钢中厚板厂3340mm四辊轧机的实际情况，提出了在线轧制测量法，并实际验证了该方法的可行性。     

中间轴楔横轧成形工艺数值模拟优化及试验

楔横轧工艺是一种先进的金属成形工艺,广泛应用于成形汽车变速箱的各种阶梯轴。在成形大尺寸非对称的阶梯轴时,轧制力不平衡会导致轧制过程中轧件在水平方向窜动,台阶尺寸不稳定且出现折叠,严重时无法成形;同时,轧件在切线方向摆动量大,从而造成产品弯曲。为了解决轧件台阶尺寸不稳定及弯曲,选取一种典型的非对称阶梯轴,在断面缩减率未超过75%时,采用两次轧制,选用较为合理的成形角和展宽角,同时对料头进行限制,利用有限元模拟软件Deform模拟分析成形过程,并进行试验。结果表明:采用两次轧制能够有效平衡轧制力,保证轧件尺寸稳定;90°直角形状料头比螺旋状料头更能有效限制轧件切向摆动,防止轧件弯曲。     

龙形轧制工艺参数对铝合金厚板心部剪切变形的影响

介绍了龙形轧制方法,运用大变形热力耦合有限元法分析了龙形轧制和对称轧制铝合金厚板变形区内轧件的变形情况,比较了龙形轧制和对称轧制条件下轧板不同位置剪切应变的分布情况,并研究了上下轧辊错位量、异速比、摩擦系数和压下量对轧板心部剪切变形的影响。结果表明:对称轧制中厚板心部的剪切应变几乎为0;龙形轧制中由于有"搓轧区"存在,厚板心部的剪切应变远远大于对称轧制,且心部的剪切应变随着轧辊错位量、异速比、摩擦系数和压下量的增大而增大。为了获得较大的剪切应变同时保证较小的弯曲曲率,在龙形轧制中应合理选择这些工艺参数。     

轧管机顶杆弯曲对钢管壁厚不均的影响(钢管壁厚不均研究之七)

轧管机顶杆弯曲较大,将破坏轧管孔型,引起热轧钢管壁厚不均,其管中和管头各横截面上的最大壁厚和最小壁厚位置几乎固定不变,而管尾到管头壁厚不均程度却逐渐增大,减小顶杆残余弯曲度,降低轧管时顶杆的轴向力对减小热轧管壁厚不均程度有显著作用。     

基于伺服阀前蓄能器动态特性的轧机压下位置控制的实验研究

为实现轧机的高精度控制,提高产品加工质量,以轧机液压系统中伺服阀前蓄能器为研究对象,分析蓄能器动态特性对压下位置控制系统精度的影响。在实验轧机上,通过在伺服阀前更换不同公称容积蓄能器和改变蓄能器充气压力,定量分析其对液压压下位置控制系统的影响,最终确定该轧机伺服阀前蓄能器的最优参数,形成一套不局限于轧机液压系统的伺服阀前蓄能器的选型方法。     

Mechanism and control of un-straightness of EMC large slabs

1　INTRODUCTIONLargealuminumslabsareusually producedinsuchelectromagneticcasting (EMC ) ,asshowninFig .1.TherollingfacesorbroadfacesoftheEMClargeslabstendtoform pull indefectduringcastingprocess,whichdirectlyinfluencesthequalityoftherollingfaces .Becauseofthisdefect,theexpenseofscalingtherollingfaceshastobeadded ,besides ,thehighqualitysurfacemetalhastobescaled ,thequali tyofslabsisdecreasedgreatly .Sotoobtainoriginalslabswithstraightrollingfaceswhichcanberolleddirectlyisasignificantta…     

TA2棒材斜轧穿孔过程三维热力耦合有限元分析

斜轧穿孔过程中,工件的应变场和温度场分布对金属管坯的成形质量有很大影响。运用三维大变形热力耦合有限元分析软件模拟了TA2合金棒材在曼式穿孔机上进行斜轧穿孔的过程,分析了斜轧穿孔过程中应变场和温度场的变化规律,发现在斜轧穿轧过程中存在明显的纵轧现象,穿孔得到的管坯前端很难保持圆度。通过有限元模拟分析得出的成形规律,对于难变形材料斜轧穿孔技术研究具有重要的理论与实际价值。     

高速冷连轧过程中乳化液流量的优化控制

针对冷连轧机组有时出现轧制力随着轧制速度的增加而增加，即轧制力与轧制速度关系的“反常”现象，分析了其产生原因，建立了前滑值、打滑因子、板形值与乳化液流量与轧制速度关系模型，形成一套适用于冷连轧机组乳化液流量和轧制速度的综合优化控制技术。采用该技术，在保证产品板形良好的前提下，可以有效控制前滑、防治打滑和避免“反常”现象的出现。     

An analytical approach to asymmetrical cold strip rolling using the slab method

An analytical model for general asymmetrical cold rolling is proposed to investigate the behavior of sheet during asymmetrical rolling using the slab analysis. Neutral points between the upper and lower rolls and the strip, rolling pressure distribution along the contact interface of the roll and strip, and rolling forces, as well as rolling torque, can be calculated easily using this model. Rolling pressure distribution, rolling force, and rolling torque, which are affected by various rolling conditions such as roll speed ratio, thick-ness reduction, front and back tension, etc., are analyzed. Additionally, the limiting rolling conditions be-tween reduction and roll speed ratio, or front and back tension, under which the rolling process can be accomplished successfully, are discussed. By comparing analytical results and experimental measure-ments of rolling force, it is apparent that the proposed model can successfully provide useful knowledge for designing the pass schedule of the asymmetrical cold strip rolling process.     

Prediction of coiling conditions of plate in coilbox by controlled FEM simulation

A method using the finite element simulation for predicting coiling conditions of intermediate plates in a coilbox installed between roughing and finishing stands of hot strip rolling is proposed. In the coilbox, the intermediate plate is coiled to prevent the drop in temperature due to the radiation from the surface of the plate in the waiting period. In the present method, non-steady-state deformation of the plate in the coilbox is simulated by the finite element method, and the rolls are appropriately moved in accordance with the simulated results to form the plate in a coil. Since the formation of the coil is influenced by the bending shape near the front end of the plate, the deformation behaviour near the front end is monitored in the finite element simulation, and the positions of the rolls for coiling the plate are determined from instantaneous movement of the rolls once without trial and error. In addition, the coiling is stabilised by controlling the rotation of the roll. The predicted coiling conditions are applicable to actual coilbox machines.     

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 在实验室条件下模拟热轧时的“压力”轧制即异径异步轧制,研究了热轧板带的头部弯曲规律,从理论上分析了压下率、入口厚度、异径比和摩擦条件对弯曲的影响规律。研究结果表明,压下率是影响弯曲的重要因素。综合调整影响弯曲的几个主要因素：压下率、入口厚度、异径比值和摩擦条件即可得到合适的头部弯曲形状,在一定程度上起到了指导实际生产的作用。     

管材带张力轧制的有限元分析

采用大型非线性有限元软件ANSYS/LS-DYNA对单机架三辊连轧管机轧制过程进行有限元模拟。分析了前、后张力对轧制力、芯棒轴向摩擦力以及金属延伸率的影响。研究表明,张力越大,轧制力越小,而金属延伸率越大;增加前、后张力可以减小芯棒轴向摩擦力,但影响不是很大。研究结果为连轧管机孔型设计及轧辊速度调整提供了理论依据。