渣油悬浮床加氢裂化技术的初步研究

本文介绍了抚顺石油化工研究院开发的渣油悬浮床加氢裂化工艺及催化剂，采用该催化剂加氢处理常、减压渣油，单程通过得到馏分油（<500℃）的收率达到70%以上。并在200ml小型装置上进行了500h连续运转。采用尾油循环和其它组合工艺，可得到较高的渣油加氢转化率。     

多金属分散催化剂渣油加氢研究

介绍了渣油加氢多金属催化剂的研制过程。用该催化剂处理劣质辽河常渣和沙中减渣，单程通过得到的＜500℃的馏分油收率分别为70wt%～80wt%和60wt%～70wt%，同时生焦可以控制在1.0wt%以下。试验结果表明，多金属催化剂具有较高的加氢活性和抑焦性能。     

渣油加氢催化剂的研究和应用

渣油加氢处理技术是近年发展最快的技术领域。渣油加氢处理催化剂是此技术的关键。多种固定床渣油加氢处理催化剂在国外已进行了开发和工业应用。我国也开发了多种固定床渣油加氢处理催化剂，实践表明这种催化剂具有良好的活性和稳定性，产品质量良好，收率高，可为RFCC提供优质的原料。悬浮床渣油加氢处理催化剂也在开发之中，中试试验取得了良好的结果。     

渣油悬浮床加氢裂化催化剂研究

介绍了开发的水溶性和油性渣油悬浮床加氢裂化催化剂,并采用该催化剂进行加氢裂化实验。以常、减压渣油为原料,单程通过时<538　℃的馏分油收率为60％～90%,反应生成油的甲苯不溶物质量分数可以控制在1.0%以下。在催化剂开发的过程中,采用“均匀设计”软件进行实验方案的设计并对试验结果进行优化,所开发的催化剂具有较好的加氢和抑焦性能     

MCT悬浮床加氢复合催化剂应用分析

介绍了北京海新能源科技股份有限公司自主研发的复合催化剂HS的合成及其在鹤壁华石联合能源科技有限公司MCT悬浮床加氢装置的工业应用情况。通过工业试验获得该催化剂在不同添加量、反应温度、原料及催化剂配比条件下的加氢活性，考察复合催化剂的加氢、抗结焦等性能。结果表明，悬浮床加工渣油时最佳操作条件为催化剂配比(1.0±0.2)%,该比例下可以最大量产出目的产物；悬浮床反应器内反应床层温度控制在(450～455)℃;悬浮床加工煤焦油时各项目标产物指标优于渣油；悬浮床加工渣油时选用HS复合催化剂最佳配比，粒径在(10～100)μm时，可以实现装置的平稳、安全生产，节约生产成本，提高设备、管道的使用寿命。     

浅议催化剂对悬浮床加氢裂化的影响

随着重质原料油轻质化技术的不断发展,悬浮床加氢技术变成了煤焦油加氢的核心技术。针对现有悬浮床加氢装置,催化剂的添加起着至关重要的作用。本文主要介绍了现有的催化剂种类、最常用的催化剂的特点、以及悬浮床装置催化剂的工艺流程以及催化剂对工艺设备管线、重馏分油的转化率和轻油液收率的影响。催化剂的最佳添加量,仍然需要在实际生产中探索出适中用量,这对企业生产的综合效益至关重要。     

对于渣油加氢工艺催化剂的运行性能的探究

近几年,渣油加氢处理技术是发展最为迅速的技术领域。其中渣油加氢处理催化剂是这种技术的关键。在国外,多种固定床的渣油加氢处理催化剂已经进行了全面的开发并得到了广泛的应用。同时国内也开发了多种固定床的渣油加氢处理的催化剂。通过实践证实,这种催化剂的活性和稳定性很好,而且提高了产品整体质量,同时也为PFCC提供了高质量的原料。在悬浮床加氢处理催化剂的开发过程中,通过实验取得了有效的成果。     

用油溶性催化剂加氢裂化孤岛减压渣油的研究

介绍了抚顺石油化工研究院开发的油溶性金属催化剂。并以孤岛减压渣油为原料，采用该催化剂在高压釜上进行悬浮床加氢裂化反应试验，馏分油（<538 ℃）收率可达到70％以上。试验结果表明，油溶性金属催化剂具有较高的加氢活性和抑焦性能。     

钼/活性炭渣油加氢催化剂的制备

渣油加氢工艺是一种渣油深度加工技术,高性能渣油加氢催化剂的研发是其核心。本文以钼酸铵为活性组分前体,采用等体积法制备了钼/活性炭催化剂（Mo/AC）,考察了制备条件如金属负载量、焙烧温度、溶液pH值等对催化剂的影响,利用XRD、SEM、XPS等手段对催化剂进行了表征。在浸渍时间4h,焙烧温度440 ℃条件下制备出负载量8%（以MoO3 计）的Mo/AC 催化剂,活性组分钼呈高度分散的单层分布,催化剂活性评价结果表明,渣油转化率可达79%,馏分油收率为75%,同时,生焦率控制在1.5%的较低水平上。     

国外渣油加氢技术研究进展

随着原油劣质化趋势的加剧及环保法规的日益严格,渣油加氢技术已成为炼厂提高轻油收率的关键技术。本文针对目前主要的渣油加氢技术,比较了固定床、沸腾床、悬浮床、移动床四大类型渣油加氢技术的优势和不足,重点分析了国外主要的渣油加氢技术的研究进展,探讨了未来的发展趋势。固定床加氢技术最成熟,在可预见的未来仍将占据渣油加氢的主导地位;沸腾床加氢技术日趋成熟,代表未来渣油加氢的发展方向;移动床加氢技术暂不作为渣油加氢的有效手段;悬浮床加氢技术尚未实现工业化应用,正在建设多套工业装置,具有良好的发展前景。渣油加氢技术与其他重油加工工艺进行优化集成,将会显著提高炼厂的经济效益。     

新型硫转移剂在催化裂化装置上的工业应用

在蓝星石油有限公司济南分公司催化裂化装置上进行新型RFS09烟气硫转移剂的工业应用。结果表明,在原料硫质量分数0.7%~0.9%和RFS09硫转移剂加注量5%情况下,再生烟气SO_2≤100 mg·m~(-3),达到环保法规要求,按空白SO_2浓度约1 200 mg·m~(-3)计算,再生烟气SO_2脱除率大于90%。RFS09硫转移剂试用期间,总液收和油浆收率等主要产物分布未出现异常变化,再生烟气粉尘浓度和油浆固含量保持稳定。     

新型介孔分子筛加氢裂化催化剂的研制

研究了一种最大量生产中间馏分油的新型介孔分子筛加氢裂化催化剂,200 mL一段串联加氢装置评价结果表明,在控制原料＞350 ℃馏分油75%的高转化率条件下,C_⁺⁵液收98.6%,加氢裂化生成油中最大量柴油馏分收率为67.36%,中油选择性79.2%,能满足工业装置最大量生产中间馏分油的需要。重石脑油芳潜收率为41.16%,尾油BMCI值5.9,是理想的重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料。     

LDO-75重油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了LDO-75重油裂化催化剂在中国石油大连石化公司年产3.5 Mt重油催化裂化装置的工业应用.结果表明,LDO-75催化剂达到系统总藏量50%后,装置催化剂单耗由1.34kg·t-1降至1.04 kg·t-1,干气和油浆收率分别降低0.03%和1.36%,液化气收率增加1.19%,总液收提高1.42%.     

高辛烷值重油催化裂化催化剂的中试评价与工业试验

介绍了LOG-90型高辛烷值型重油催化裂化催化剂的反应性能，并进行固定流化床评价。结果表明，与对比催化剂相比，优化反应条件后，LOG-90型催化剂重油产率由5.31%降为5.04%，焦炭产率由8.37%升为8.53%，总液体收率由83.27%降为83.15%，丙烯收率由4.06%升为6.32%，研究法辛烷值提高1.14个单位，达到90.64，马达法辛烷值提高0.85个单位，达到82.50。1.2 Mt·a^-1催化裂化装置工业应用结果表明，与空白标定相比，总结标定时油浆产率和总液体收率基本相当，汽油研究法辛烷值提高1.57个单位，达到91.5。单柱色谱法与多维色谱法综合分析结果表明，汽油辛烷值增加是芳烃含量与异构烃含量共同增加的结果。     

LHO-1降烯烃催化剂的工业应用

榆林炼油厂12万t/a催化裂化装置加工的原料为长庆石蜡基原油,混合原料性质较好,表现为重金属含量一般,残碳低,密度不高,易裂化及轻质油收率高等。为提高装置总液收率和进一步降低汽油组分中的烯烃含量,催化裂化装置开始试用LHO-1催化剂。工业实验表明,LHO-1的综合性能优于LBO-16催化剂。使用LHO-1降烯烃催化剂以来,H/C降低了22.9%,抗重金属污染性能较好,水热稳定性较好,流动性能较好,催化剂单耗由0.85 kg/t油降到0.82 kg/t油,油浆产率降低了1.2%,产品收率提高了1.1%,催化汽油烯烃含量较使用LBO-16催化剂降低约5%,变化不明显。     

THHN-1加氢预处理催化剂在馏分油加氢改质装置上的工业应用

为了更高效的加工高氮劣质重馏分油,中海石油舟山石化有限公司加氢改质装置预处理反应器更换中海油天津化工研究设计院有限公司研发的THHN^-1加氢预处理催化剂进行生产。装置在进料满负荷条件下的标定结果表明,针对平均总氮含量为3 183μg·g^-1的焦化重馏分油,在入口氢分压(7.3~7.5)MPa、体积空速0.88 h^-1、反应入口温度(348~351)℃和气油体积比820~840的条件下,加氢预处理产物中的总硫含量16μg·g^-1,总氮含量72μg·g^-1,多环芳烃质量分数6.4%,平均加氢脱硫率99.5%,平均加氢脱氮率97.7%,平均多环芳烃饱和率为71.5%,表明THHN^-1催化剂具有较高的加氢脱硫、脱氮和多环芳烃饱和性能。     

3973多产柴油加氢裂化催化剂工业应用

3973催化剂是为满足最大量增产优质低凝柴油的需要而开发的一种单段无定形加氢裂化催化剂，具有活性适宜、液体收率和中油选择性高、稳定性好及柴油产品凝点低等特点。在中国石化抚顺石化分公司的工业应用结果表明, 该催化剂具有加氢精制、加氢裂化和异构化三重功能，满足了最大量生产中间馏分油和高质量润滑油基础油的需要。     

合成气一步法制二甲醚催化剂的研究

在Cu-Zn-Al甲醇催化剂制备工艺的基础上,研制出合成气一步法制二甲醚催化剂。经过实验室试验和评价,确定了催化剂使用的最佳工艺条件：压力40 MPa,温度270～310 ℃,空速1 000～2 000 ｈ^-1,合成气中H2体积分数为70%～80%,CO体积分数6%～12%,CO₂体积分数3%～4%。在该条件下,CO转化率大于85％,二甲醚选择性大于90％,二甲醚的收率达65％以上。催化剂表现出良好的活性、选择性和稳定性。     

生物甲烷系统的组分分析与综合评价

明确生物甲烷过程中原料、沼液和沼渣的组成与系统的综合评价,在优化生物甲烷系统、减少污染物排放等方面都具有重要意义。研究了牛粪、猪粪、秸秆、餐厨垃圾和鸡粪等五种典型原料的生物甲烷系统,分析原料、沼气、沼液和沼渣的组成,并在此基础上构建了包含绿色度、甲烷产率、沼液沼渣的重金属污染度和潜在生态风险四个方面的生物甲烷系统综合评价体系。研究结果表明：猪粪原料的生物甲烷系统绿色度和甲烷产率最高,分别达到0.222和212 ml·g^-1,但其沼渣的重金属污染度最高;牛粪原料的生物甲烷系统绿色度较高,达到0.200,沼渣的重金属污染度最低,但甲烷产率仅有116 ml·g^-1;秸秆原料的生物甲烷系统沼渣的潜在生态风险最低,沼液的重金属污染度和潜在生态风险较低,但绿色度和甲烷产率偏低;鸡粪原料的生物甲烷系统甲烷产率较高,达到183 ml·g^-1,但沼液的重金属污染度和潜在生态风险都最高,且绿色度较低;餐厨垃圾原料的生物甲烷系统性能最差,绿色度和甲烷产率最低,并且沼渣的潜在生态风险最高。