汽车冲压生产中试模及研配压力机的优化选型

作为冲压模具制造与维修的重要工序，试模与研配工序在模具制造与冲压生产现场有所区别。本文分类介绍了在不同情况下的各种解决方案，以及各方案的优缺点。根据分析结果，建议高效能试模修模系统在模具制造与冲压现场推广运用，并提出了最佳的试模、研配压力机优化选型方案。     

机械压力机的结构优化设计

本文将复杂的机械压力机机架简化为空间板系组合结构,以每块板的几何尺寸和厚度作为设计变量,以机架危险部位的应力和各主要构件的刚度指标为约束条件,将有限元分析技术与WHP最优化算法有效地结合起来,在计算机上实现了压力机最优结构参数的自动寻找和确定。并通过对实际的双动机械压力机的结构优化设计,检验了方法的有效性。     

三梁四柱式多点成形压力机机架结构有限元分析和优化设计

本文在对三梁四柱式多点成形压力机机架结构研究的基础上,建立了压力机机架有限元模型和机架结构优化的数学模型。根据其受力状况,用三维实体单元进行有限元分析,并对其计算结果进行优化。优化结果表明,该有限元模型建立正确,节材明显。     

汽车覆盖件模具型面压料面着色影响因素研究

对汽车覆盖件模具型面压料面研配过程中着色情况进行分析,根据模具结构特点设计有限元分析模型,从压强分布解释了压料面着色分布的原因,由模具变形分析了压料面压强分布不均的原因;定义了由于模具变形造成的压料面压强分布的衡量标准,并设计了正交试验,分析模具结构关键参数对压料面着色效果影响的显著性顺序。     

1600吨热模锻曲轴压力机架的电渣焊

机架是压力机的最重要最关键的一个部件,认真分析、严肃对待机架的结构和制造是关系到整台设备优劣的首要问题。本压力机的机架为焊接结构。到底采用何种焊接方法?我们进行了研究分析。机架的主焊缝原来准备采用自动焊,后来经焊接老师傅和技术人员的共同分析认为:本压力机机架大体上是箱形结构,腹板厚度为了0毫米,主盖板厚度为145毫米,材质为35钢板,如果在箱形结构上用自     

预应力组合结构在板材多点成形设备中的应用

传统多点成形设备基本采用三梁四柱式压力机,本文提出了一种新型的预应力组合框架式板材多点成形压力机,该结构不仅克服了传统三梁四柱结构压力机的立柱既受拉又受弯的状况,而且有效改善了压力机的整体受力状态,提高了压力机整体强度和刚度,同时提高了产品制造精度.本文对传统三梁四柱式压力机机架和预应力组合框架式压力机机架进行有限元模拟对比分析,结果表明,预应力组合机架具有更好的强度和刚度,同时具有较强的抗偏载能力,为多点成形设备的设计和应用提供了一定的参考价值.     

模面精细化技术在侧围模具开发上的应用

以某车型整体侧围拉深模开发过程为例,阐述了依据前期零件表面质量缺陷而有针对性的对模具零件的模面进行强压、隆起、凹模型面研配补偿等精细化处理。通过模面精细化技术的实施,快速有效的对模具零件型面进行研配加工,研配质量得到了很大的提升。模具的研配周期缩短,前期分析的零件的表面质量风险全部规避,获得良好的实施效果。     

浅谈压铸模无研配探索与实践

介绍了压铸模制造的特点,无研配对模具制造的重要意义,及整体研配的过程及其系统问题。针对不同分型面的特点、功能作用和加工分型面的误差属性,对模具分型面进行了不同层次的分类。对研配工作进行了分解,主要承力面和非主要承力面进行不同程度的控制,通过对分型面加工的余量补偿满足钳工研配的需要,逐渐实现无研配。     

模具研配翻转紧固压板螺栓数量的计算研究

通过建立三维模型,模拟了冲压模具研配翻转中模具、机床翻转板和连接紧固螺栓的装配,分析了工作时的受力情况和运动趋势。推导计算了某上模具研配翻转工作中所需紧固螺栓数量,并应用第三强度理论推导计算了紧固螺栓拧紧后对工作面所产生的正压力。指出模具研配翻转滑移的原因是螺栓拧紧后基于接触面正压力值的摩擦力之和不能平衡上模具重力,为确保研配翻转功能安全使用,应在研配机床翻转板和模具安装底板上设计加装平键,并配合紧固螺栓使用。     

试验压力机横梁灌注混凝土对机架性能改善研究

运用ANSYS有限元软件对横梁灌注混凝土前后的试验压力机机架进行静力学以及非线性接触有限元分析,并对仿真结果进行对比.分析了横梁灌注混凝土后对试验压力机机架的性能改善情况,确定了灌注混凝土形成的钢混组合横梁的性能、变化规律,为钢混凝土组合横梁的应用提供了理论依据和改进建议.试验结果显示,试验压力机横梁在灌注混凝土之后,机架应力降低36.7%以上,变形减小22.9%以上,机架性能得到很好的改善.     

Static compensation for elastic tool and press deformations during deep drawing

Although today’s deep drawing tools are thoroughly designed and calculated by means of computer-aided design (CAD), finite element (FE) simulation and computer-aided manufacturing (CAM), the sequence of operations to put a tool into production still encompasses manual and irreproducible labor. In particular, the die spotting is empirical and is almost entirely dependent on the toolmaker’s experience. This fine-tuning of the drawing tool consumes a large amount of time. In minimizing manual die spotting, a large potential to decrease time and costs exists. This article presents error compensation methods to create deep drawing tools, which require less manual die spotting in order to produce sound quality stampings. In FE simulations of deep drawing operations, it is general practice to assume rigid tool and press properties. The fact that die and punch design are based on these simplifications might be one of the main causes that empirical die spotting is still imperative. Therefore, the authors developed a methodology to compensate the tool face for effects of elastic press and tool deformations, which occur under applied process load. The authors demonstrate the static compensation with two examples. The first shows the static compensation for ram tilting caused by an unbalanced load, which can originate from asymmetric part design and/or eccentric mounted tools. The second example describes the compensation for elastic die deformation caused by local and global deflections. In either case, the compensated die face, under applied process load, deformed into the desired die face. This research work shows the potential and limits of a static compensation for effects of elastic tool and press deformations on the final shape of the stamping.     

T30数控转塔冲床的优化设计

采用有限元方法对T30数控转塔冲床机身的强度、刚度和自身模态做了计算分析,在此基础上,对机身进行了优化设计.优化机身比原机身节约材料20％左右,在有效降低生产成本的同时,也为冲床的合理设计提供了借鉴.     

提升汽车模具研合率的探索

介绍了针对汽车冲压模具研合率的提升的几种方法,从几种与模具制造相关的方面如模具结构设计、铸件、加工精度和方法、压机精度补偿等几个方面来分析,采用生产跟踪和数字模拟相结合来研究,使现场能在较短的时间内达到很好的研和率。     

20MN快锻液压机关键部件有限元分析

采用三维造型软件Pro/E建立20MN快锻液压机工作缸、固定横梁和机架的实体模型,以有限元分析软件ANSYS为分析平台,建立三维分析模型,对工作缸、固定梁和机架结构设计的合理性和可行性进行了定量分析,为20MN快锻液压机的本体结构设计提供了依据.     

开式压力机机身轻量化设计研究

本文对开式压力机机身进行三维有限元分析，根据分析结果进行机身的结构改进和优化，既提高了机身强度、刚度和角刚度，又减轻了机身重量，对于压力机轻量化设计具有重要的参考价值。     

80MN双柱斜置式快锻液压机机架有限元分析

利用Pro／E软件建立了80MN双柱斜置式快锻液压机机架的三维全接触实体模型,以ANSYS软件作为有限元分析工具,先对机架施加预应力,再施加极限工作载荷,得到主要部件应力和位移分布图,并对结果进行分析。根据分析结果,对下横梁进行了结构优化,为液压机设计提供一定参考。     

JZ21型开式压力机机身结构的力学建模及其优化

对JZ21型开式压力机进行三维建模，将有限单元法应用于此类新型开式压力机的机身受力计算和分析，并与试验结果进行了比较，验证了计算模型的正确性。在此基础上，对加强板的厚度进行优化，并研究了加强板的形状尺寸对角刚度的影响，从而达到减轻自重的效果，为结构的合理设计与改进提供了可靠的依据。     

JG21-63A开式压力机机身设计与分析

在分析机械压力机机身类型和作用的基础上,介绍了压力机机身的设计过程和注意的技术问题.     

400 MN航空模锻液压机机架有限元分析

400 MN航空模锻液压机结构复杂,工作载荷和预应力巨大,在设计中采用有限元方法对其整机结构进行力学分析尤为重要。本文采用商业有限元软件Abaqus进行计算,重点考察了机架在预应力状态、中心和偏心载荷工作状态下的受力和变形状况。结果表明:在各种工况条件下,机架的位移、变形、挠曲和内应力都在设计的允许范围内,坎合界面两边始终保持大于50 MPa的面压,机架处于安全状态。