AZ81镁合金挤压铸造铸件的缺陷分析

以Mg-Al系合金AZ81为研究对象,采用挤压铸造工艺进行汽车转向控制臂铸件的生产.针对试生产过程中铸件产生的各类缺陷,从其形成机理和影响因素方面进行分析,研究挤压铸造各工艺参数对AZ81镁合金的铸造组织的影响.     

挤压铸造AZ81镁合金的凝固行为及固溶时效处理

研究了挤压铸造AZ81镁合金的显微组织及力学性能,描述了合金在挤压铸造过程中的凝固行为,研究了热处理对合金显微组织和力学性能的影响.结果表明,挤压铸造AZ81镁合金的显微组织由α-Mg初晶和高度弥散的α-Mg+β-Mg17Al12二元共晶组织组成,α-Mg初晶的体积分数随远离模具表面而逐渐增加.合金经400℃×12h固溶+200℃×8h时效处理后,合金的抗拉强度和断裂伸长率相对挤压铸造态分别提高了16.07％和11.02％.     

AZ80镁合金半固态挤压铸造成形件质量控制研究

以AZ80镁合金为研究材料,针对半固态挤压成形中出现的表面皱皮、冷隔以及裂纹等铸件缺陷进行了分析,并提出了相应的改进措施.     

稀土元素Y对汽车用AZ81镁合金铸造性能的影响

稀土元素对镁合金铸造性能的影响与添加的稀土元素含量有直接关系.本文研究了不同含量的Y元素对AZ81镁合金组织中晶粒和第二相结构的分布规律.采用拉伸试验研究了铸造AZ81镁合金试样在室温和170℃的力学性能.结果 表明,元素Y的加入可以有效细化铸造AZ81镁合金的晶粒组织,且细化效果随着Y元素含量的增加而逐渐加强.当Y元...     

半连续铸造AZ40镁合金组织分析和均匀化工艺

研究了半连续铸造AZ40镁合金铸态显微组织和均匀化热处理工艺。结果发现,心部的树枝状α-Mg和第二相化合物尺寸均大于边部;枝晶边缘的Al含量达到2.62%,形成具有一定宽度的Al富集区,而其心部的Al含量仅为0.59%,还有一部分Al以Mg17Al12和Al-Mn相形式存在;Zn和Mn在α-Mg内部均匀分布,Mn形成Al4Mn颗粒,Zn在Mg17Al12颗粒处富集。经410℃×4h均匀化处理后,Mg17Al12已基本回溶,而Al富集区尚未有效回溶。经410℃×24h均匀化处理后,Al富集区几乎完全回溶,基体中Al含量接近4.02%。     

挤压态AZ81镁合金的热压缩变形行为

在温度为320～440℃、应变率为0.001～1s-1的变形条件下,采用Gleeble-1500热模拟机对挤压态AZ81镁合金的热压缩变形行为进行研究.结果表明挤压态AZ81镁合金的流变应力随变形温度的升高而降低,随应变率的升高而升高,且随应变的增加,流动应力很快达到峰值,然后逐渐降低并趋于稳定.为评价挤压态AZ81镁合金在热模压成形过程中流动应力,结合Arrhenius方程并引入Zener-Hollomon参数,对流动应力做出相应的修正,根据修正后的流动应力构建挤压态AZ81镁合金流变应力高温变形本构模型.模拟结果表明该模型的应力预测值与试验值吻合较好,计算精度较高,为后续的模压近／净终成形工艺参数的制定提供一定的理论参考.     

BP神经网络在AZ91D镁合金挤压铸造工艺中的应用

采用BP人工神经网络建立AZ91D镁合金力学性能与挤压铸造工艺参数的关系模型,研究并分析了工艺参数对合金力学性能的影响规律.结果表明:比压对合金力学性能影响最强,浇注温度次之,保压时间最弱.在浇注温度680℃、比压200 MPa、保压时间25 s、模具温度280℃条件下可使合金获得良好综合性能.BP网络模型预测的准确率最高为96％,具有良好的可靠性和推广价值,对挤压铸造AZ91D镁合金生产具有实践指导和理论借鉴意义.     

热处理对挤压铸造AZ81镁合金组织和性能的影响

采用X射线衍射、金相分析、拉伸试验、SEM分析等方法测试和分析了挤压铸造AZ81合金在铸态、固溶态和固溶+时效态下的显微组织及力学性能.结果表明,固溶处理可使挤压铸造AZ81镁合金中因非平衡凝固所产生的β-Mg17Al12共晶相溶解;合金的断口由众多深浅不一的韧窝组成,塑性断裂区明显增加,塑性大幅改善;合金抗拉强度和伸长率有大幅提升,分别达到253.81 MPa和10.24%,硬度和屈服强度则有所下降.固溶+时效处理后,β-Mg17Al12相主要以连续析出方式在晶界及基体上析出,合金抗拉强度进一步提高至262.49 MPa,硬度和屈服强度也显著提高,伸长率则有所下降;合金断口韧窝减少并出现大的解理平面,表现出脆性断裂的特征.     

挤压铸造镁合金性能研究

通过研究挤压铸造镁合金的组织和力学性能,并与重力铸造镁合金进行比较,探讨挤压铸造工艺对镁合金强度等力学性能的提升作用,为推广高性能镁合金在结构件上的应用奠定技术基础.     

挤压铸造AZ91D镁合金流动性研究

以不同壁厚的矩形试样为研究对象,运用正交试验设计,研究了壁厚、浇注温度、模具温度、挤压速度对挤压铸造AZ91D镁合金流动性影响规律。试验结果表明:对壁厚为1 mm、2 mm、3 mm试样的流动性影响最大的因素是浇注温度,对4 mm试样则是模具温度。当浇注温度在700℃到750℃变化时,增加浇注温度对提高AZ91D镁合金的流动性是有利的;对厚壁铸件(3 mm和4 mm)通过提高模具温度而增加镁合金的充型能力是非常有效的;增加挤压速度对薄壁试样的流动性影响不是很明显,但是随着试样壁厚的增加,影响逐渐增大。试验结果也表明,挤压铸造工艺不适合于生产壁厚小于3 mm的镁合金铸件,否则难以得到轮廓清晰的完整铸件。     

挤压铸造AZ91D合金工艺参数的研究

为了提高挤压铸造AZ91D合金制件的质最,在实验室条件下,运用多因素正交实验,采用不同工艺参数对该镁合金的成形性进行了研究.试样经力学性能测试和显微组织分析,结果表明:浇注温度为730℃、挤压压力为100MPa、保压时间为25s时所得试样晶粒细小,析出了更多的第二强化相β(Al_(12)Mg_(17)),试样的综合力学性能最好.     

镁合金挤压铸造成形的研究

采用间接冲头式方法，研究了AZ91D镁合金的挤压铸造成形工艺，试生产了圆形铸件。结果表明：用N2或Ar气排除挤压模具型腔中的空气，能防止镁合金液在挤压成形流动过程中产生氧化及夹杂；挤压模具的加热，特别是挤压活塞及定量室外套的加热，对镁合金的挤压成形影响很大；挤压压力、保压时间和挤压速度等挤压工艺参数与铸件的结构密切相关。     

镁合金轮毂的一种新型挤压铸造方法

本文重点介绍了一种新型挤压铸造工艺.用该工艺进行镁合金摩托车轮毂的生产实践表明:和传统轮毂铸造工艺相比,新工艺具有收得率高、生产效率高、工艺成本较低的特性,而且铸件内部致密、表面质量良好、本体力学性能优良.生产的轮毂产品减重30%并通过了权威机构的检测和道路试验,体现出该新型挤压铸造技术在镁合金轮毂以及在高性能、厚壁铸件生产中具有显著的技术经济优势和广阔的应用前景.     

微量CaO对AZ81镁合金显微组织和耐腐蚀性能的影响

利用静态失重法,电化学测试方法,结合SEM和XRD等方法,研究了CaO添加量为0,0.1%,0.5%和0.9%(质量分数) 的AZ81镁合金显微组织和耐腐蚀性能.结果表明:当CaO的添加量为0.5%时,合金的晶粒得到明显细化,合金主要由α-Mg基体和Mg₁₇Al₁₂相组成,同时在合金中生成了新相Al₂Ca和Mg₂Ca;随着CaO添加量的增加,AZ81镁合金在3.5%(质量分数)NaCl溶液中的腐蚀速率先降低后升高,自腐蚀电位先升高后降低,自腐蚀电流密度先减小后增大,当CaO的添加量为0.5%时合金的腐蚀速率和自腐蚀电流密度最小,自腐蚀电位最高,耐腐蚀性能最好.     

挤压铸造2A70合金及热处理工艺研究

通过与金属型铸造对比试验,研究了挤压铸造工艺对2A70合金及热处理工艺的影响。结果表明:2A70合金在压力下凝固,增加了液相过冷度和晶体生长速度,减轻了S(Al2CuMg)相、Al9FeNi相等中间相的偏析程度,并在一定程度上细化了合金的胞晶组织,使时效相在晶内细小、弥散析出,Al9FeNi相在晶界处分布更加均匀细小。同时,消除了铸件的气孔和疏松等缺陷,提高铸件的致密度;挤压铸造铸件的组织不存在明显的方向性,力学性能达到了2A70变形铝合金的水平;挤压铸造2A70合金热处理工艺为:固溶处理加热530℃、保温3h;时效处理加热190℃、保温12h。     

AZ91镁合金微弧氧化处理研究

研究了AZ91镁合金的微弧氧化处理,结果表明,在不同处理时间AZ91镁合金表面分别形成了厚度为28～106 μm的陶瓷膜层.膜层分外层膜和内层膜两层,内层膜质地较为致密;外层膜质地较为疏松.疏松层主要成分为Mg2SiO4 和 MgSiO3,致密层主要成分为MgO.     

双辊快速凝固AZ31镁合金薄带试验研究

在等径双辊连铸机上进行了AZ31镁合金薄带连铸的试验研究，掌握了诸如浇铸温度、铸辊转速、辊缝和侧封等合理的工艺参数，成功地铸出了AZ31镁合金薄带并对其显微组织进行了分析。     

AZ91D镁合金半固态挤压铸造的研究

研究了AZ91D镁合金在不同半固态温度下的挤压铸造。结果表明：半固态等温热处理可以将金属型铸造的AZ91D镁合金锭中的枝晶组织转变为球形晶粒组织,并能进行半固态挤压成形。AZ91D镁合金半固态挤压成形所需的最佳工艺条件是加热温度570℃左右,保温时问25～35min,或加热温度580℃左右,保温时问10～20min。