数控加工中理论表面粗糙度的影响因素

以数控加工过程中的外圆车削和平面铣削为研究对象,建立这两种典型加工过程中理论表面粗糙度值的数学模型,根据数学模型分析数控加工过程中表面粗糙度的影响因素。     

虚拟数控车削表面形貌的仿真与表面粗糙度预测

在国内外各种研究工作的基础上,综合考虑影响表面轮廓形成的各种相关因素,提出矢量叠加和参数动态修正两种方法相结合而建立加工表面轮廓的模型,从而解决了全方位、真实预测数控车削表面粗糙度这一技术难题。阐述了应用VC 6.0和OpenGL建立其不规则表面轮廓的关键技术。     

球头立铣刀铣削加工表面粗糙度仿真技术研究

铣削加工表面粗糙度的形成与铣刀和工件振动、主轴偏心、刀具磨损、刀具变形等物理和几何因素有关。多年来中外学者针对各种影响因素建立了“相对单一”的数学模型。这些数学模型只考虑了一种或两种影响因素,还没有建立起描述物理和几何变化过程的综合数学模型,为此对这些相关因素进行了深入研究,建立了基于球头立铣刀的铣削加工表面粗糙度仿真的整体数学模型。从而为虚拟数控加工仿真提供技术支撑。     

铣削加工对表面粗糙度的影响研究

采用单因素试验和正交试验对铣削加工参数的设定进行表面粗糙度研究,分析了单一铣削参数对表面粗糙度的影响规律,结果表明:在一定铣削参数范围内,铣削深度越小表面粗糙度值越大,表面粗糙度随着铣削深度的增加而降低。通过正交实验的极差分析得出影响表面粗糙度的主次影响顺序:铣削深度影响最为显著、主轴转速次之、每齿进给量较次之和径向切宽影响最小。通过minitab统计学软件,分析了两参数因素之间的交互作用对表面粗糙度的影响,其中主轴转速和铣削深度的相互作用对表面粗糙度的影响较大。在低速铣削范围内,得出高转速、大的切深和小的每齿进给量对提高表面粗糙度非常有利。     

基于表面粗糙度预测的数控车削加工物理仿真模型的研究

通过分析数控加工中表面粗糙度的产生原因,提出了表面粗糙度仿真系统模型的结构,建立了切削力、振动和表面粗糙度的数学模型,为通过物理仿真预测加工表面粗糙度提供了理论依据。     

浅谈提高普通车削加工表面粗糙度的方法

我们在普通车削加工过程中,经常发现零件的表面粗糙度达不到图纸要求,经常出现车削好的工件,从表面看上去很亮,但粗糙度达不到图纸要求,有时候看上去不亮,但能达到图纸要求。要提高普通车削加工表面粗糙度是复杂,是由各方面的因素决定的,本文主要通过切削过程基本规律的揭示,介绍提高普通车削加工表面粗糙度的一些方法,对初学者研究提高普通车削加工表面粗糙度具有一定的理论和实践指导意义。     

超精密车削表面粗糙度的控制与优化

金刚石车削是利用高精度机床与锋利的单晶金刚石刀具加工出尺寸精度高、表面完整性好的零件的一种金属加工技术。用回归分析的方法，根据金刚石车削铝合金的实验结果可以建立表面粗糙度预测模型，这种方法能够以较少的实验次数获得大量的加工信息。在一定条件下，利用优化设计软件可以实现切削参数的优选，用优选得到的最优切削参数组合进行超精密加工，能够获得超光滑加工表面。     

切削加工表面粗糙度组合预测模型研究

加工过程产生的粗糙度数据序列会包含多种特征,而单一的预测模型不能同时捕捉多种数据特征,难以提高预测精度。因此,从加工过程中粗糙度数据特征的复杂性出发,提出了一种基于支持向量机(SVM)和BP神经网络算法(BP)的组合预测模型,来同时捕捉数据的线性特征和非线性特征;在组合预测过程中为充分发挥两种预测算法的最佳性能,采用粒子群优化算法(PSO)对支持向量机的参数和BP神经网络中的权值进行优化。通过蠕墨铸铁的铣削实验,实现不同切削用量下的表面粗糙度精准预测,并与PSO-SVM、PSO-BP算法以及切削加工表面粗糙度理论模型进行对比,验证了该组合模型的优越性。     

圆弧车刀降低球面表面粗糙度值实践

在一般车削加工中，刀具形状和行距对工件已加工表面粗糙度有着直接的影响，特别在数控加工中，为了保证加工效率，行距不能太小，所以改变刀具刀头形状很关键。     

铍铜高速铣削表面粗糙度数学模型的构建

利用正交试验法,设计并实施了对铍铜C17200试件的等高切削试验,运用指数函数构建了球形铣刀等高切削模式下的粗糙度数学模型。基于正交切削试验数据,并利用MATALB软件推导并求解出了铍铜C17200加工表面粗糙度数学模型。对计算的粗糙度理论值和试验获得的实际测量值进行了比较,结果表明,该粗糙度数学模型的误差可控制在10%左右,对实际生产具有很好的指导意义。     

金属数控切削表面粗糙度分析

为了适应先进制造技术的要求,使数控高速切削加工技术在我国得到更为广泛的应用,满足加工企业和加工人员的需要,研究了几种主要金属材料在数控高速切削加工中的表面质量,通过试验对不同金属在不同高速切削条件下获得的表面粗糙度进行了重点研究和分析,以期为后续研究提供借鉴。     

内圆弧曲面工件专用数控车床设计

为提高切削内圆弧曲面类工件的加工精度、加工效率及加工稳定性,设计了一种加工内圆弧曲面类工件专用数控车床。该机床主要有电主轴机构、进给伺服驱动机构和床身机架等。针对加工对象的特点和设计目的,其创新部件有高刚性、高转速的电主轴和进给伺服驱动机构的排刀架部件。其中排刀架部件特点表现为:所有刀具装于工作台上直接选用,改变了传统的换刀方式,缩短了换刀行程,从而节约了加工时间。使用结果表明,该机床加工效果达到了高效、高精度、高稳定性,并具有良好的通用性。该机床的设计是一种工艺装备的创新,使内圆弧曲面类工件加工工艺上了新台阶,创造了良好的社会效益。     

对NE—40E数控车床的改造

对车床数控系统的改造做了介绍，并给出了详细的电气原理图，该电气原理在数控车床中具有普遍的实用性，想信读者可以从中受益。     

三维表面粗糙度的表征和应用

表面粗糙度会直接影响零部件的耐磨性、密封性以及抗腐蚀性等,是评定机械加工和产品质量的重要指标。现代科技水平的不断提高对零件表面性能的要求也日益严苛。传统的二维表面粗糙度的测量和表征已经不再能够满足技术发展的要求,三维表面粗糙度由于能够更加全面、真实地反映工件表面的状态而受到人们的重视,成为研究热点。本文回顾了三维表面粗糙度的发展历史,系统地介绍了三维表面粗糙度参数及标准的发展现状,分析了表面形貌与功能特性的联系,概述了三维粗糙度参数在制造业、生物医疗、摩擦学与材料科学等领域的广泛应用,并进一步指出了三维表面粗糙度表征和应用的发展方向。未来随着相关研究(比如,三维测量的溯源性、重复性、参数表征体系等问题)的深入以及三维表面测量手段的发展,三维表面粗糙度参数也将不断完善和推广,并更多地与实际功能相结合来预测并指导生产,确保工件的表面质量。     

基于粗糙度形成机理的曲面高速铣精加工参数选用

为在曲面精加工中获得理想的表面粗糙度,通过分析表面粗糙度的形成机理,建立了粗糙度与走刀行距、进给率关系的数学模型;通过实验,建立了高速曲面铣削时粗糙度与加工倾角、主运动线速度关系的图谱,实现了在生产过程中按照加工目标的表面粗糙度确定相应的走刀行距、进给率、加工倾角、主运动线速度等加工参数.研究结果表明,该研究对提高加工...     

凹球面的数控铣削加工实证研究

以凹球面的数控铣削加工为例,详细阐述了利用宏程序编制凹球面加工程序时刀具的选择、刀具轨迹的处理以及刀具进刀的控制算法等问题,并最终编制出凹球面的数控铣削宏程序。同时,还以POWERMILL自动编程软件为背景,详细阐述了凹球面从造型、规划刀具路径到后处理生成加工程序的方法。结合实证研究总结出手工编制宏程序和自动编程的在实际应用中的优缺点。     

数控车床对刀编程与调试的经验和技巧

介绍了一些数控车床对刀、编程与调试的经验和技巧,这些经验和技巧是在长期使用西门子802S数控车床的基础上获得的,对使用其它系统的操作者也有一定的借鉴作用。     

提高车削金属表面粗糙度的技术研究

针对目前许多机械企业金属零件表面粗糙度的控制、质量与效益矛盾的问题,对表面粗糙度形成的相关因素进行理论分析,并结合实践总结出一系列有效措施,使车削金属的表面粗糙度明显提高,加工后的金属工件符合设计要求,加工效率明显提高.     

铝合金高速切削表面粗糙度影响因素研究

为有效降低高速切削中铝合金的表面粗糙度值,通过多因素正交试验和单因素试验对各铣削参数进行研究,结果显示:各参数对铝合金表面粗糙度影响程度从大到小的顺序是:切削深度、主轴转速、每齿进给量、行距,且转速为18000r/min,每齿进给量为0.075mm,行距和每齿进给量一致,选择较小的切削深度时,在铝合金表面可获得较好的加工质量。