风味蛋白酶酶解大豆分离蛋白及对其功能特性影响研究

采用风味蛋白酶对大豆分离蛋白进行酶解,研究了p H、酶解温度、加酶量及酶解时间对酶解反应的影响,并且研究了酶解反应对酶解大豆分离蛋白功能特性的影响。结果表明:最佳酶解条件为p H 6.5,酶解温度50℃,加酶量0.7%,酶解时间3 h,在此条件下水解度为17.42%;随着酶解反应的进行酶解大豆分离蛋白的溶解度和体外消化率升高,黏度和乳化性降低,保水性和乳化稳定性先增大后减小。     

酶改性大豆分离蛋白起泡性能的研究

使用碱性蛋白酶对大豆分离蛋白进行改性,以改善蛋白质的起泡性能。探讨酶水解过程中的酶解时间、酶解温度、底物浓度、加酶量、p H对蛋白起泡能力和泡沫稳定性的影响,在此基础上通过正交实验确定了碱性蛋白酶水解大豆分离蛋白提高起泡能力的最优水解条件:时间40 min、温度50℃、底物浓度8%、加酶量0.04%、p H8,提高泡沫稳定性最佳水解条件:时间30 min、温度40℃、底物浓度6%、加酶量0.04%、p H9。测定上述条件下大豆分离蛋白的起泡能力和泡沫稳定性分别为217.50%和93.10%。改性前后蛋白质起泡能力和泡沫稳定性均有所改善,与未改性蛋白相比起泡能力和泡沫稳定性分别提高了61.11%和20.38%。     

响应面优化酶法制备磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系的研究

选择天然大豆分离蛋白(SPI)与磷脂构成的复合体系在磷脂酶A2(PLA2)酶解后经乳化,对其乳化活性进行研究。在单因素试验基础上,选定酶解温度、酶解时间和酶添加量对磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系进行响应面分析,建立复合乳化体系乳化活性数学模型。在分析各因素的显著性和交互作用后,确定提高磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系乳化活性的最佳酶解条件为酶添加量3 400U/100 g、酶解时间6 h、酶解温度47℃,该条件下的磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系乳化活性为35.72 m2/g,与未经酶解的磷脂-大豆分离蛋白复合乳化体系相比乳化活性提高了66.14%。     

响应面优化转谷氨酰胺酶改善大豆分离蛋白酶解液乳化稳定性的研究

实验以大豆分离蛋白为原料,利用碱性蛋白酶对其进行酶解,采用截留分子量为20ku与6ku的中空纤维膜组件对大豆分离蛋白酶解液进行超滤,然后利用转谷氨酰胺酶分别对分子量20ku、6~20ku以及6ku的大豆分离蛋白酶解液进行交联。经比较得到:分子量20ku的大豆分离蛋白酶解液的乳化稳定性上升最为明显,为16.1。采用响应面实验设计,以分子量20ku的大豆分离蛋白酶解液为研究对象,以反应时间、反应温度、酶添加量及p H为实验因素,乳化稳定性为响应值,获得最佳交联条件为:反应时间1.2h、酶添加量20.6U/g、p H=7.5、反应温度40℃,在此条件下,其乳化性为0.696,较改性前略有降低,但其乳化稳定性为16.25,较改性前提高了33.20%。     

超声辅助复合酶酶解制备大豆多肽工艺的优化

以大豆分离蛋白为原料,采用超声辅助复合酶酶解制备大豆多肽,以单因素实验为基础,选择复合酶添加量、酶解时间、酶解温度以及酶解p H为自变量,大豆多肽得率为响应值,采用响应面分析法研究各自变量及其交互作用对大豆多肽得率的影响,并对大豆多肽的相对分子质量分布进行测定。结果表明,影响大豆多肽得率的各因素强弱顺序为:酶解温度复合酶添加量酶解时间酶解p H;超声辅助复合酶酶解制备大豆多肽的最佳工艺条件为超声功率180 W、超声时间10 min、超声温度35℃、碱性蛋白酶与中性蛋白酶质量比3∶1、复合酶添加量2.04%、酶解时间4.0 h、酶解温度59℃、酶解p H 8.0,在此条件下大豆多肽得率为63.27%,相对分子质量大部分集中在1 000以下。     

响应面法优化大豆11S蛋白谷氨酰胺转氨酶改性工艺参数

采用响应面法优化酶交联反应条件,制备高乳化性大豆11S蛋白。以酶添加量(以50 m L样液为参照)、大豆11S蛋白质量浓度、温度和p H为自变量,以乳化性为响应值,利用单因素实验和响应面法对高乳化性大豆11S蛋白制备条件进行优化。结果表明,最佳反应条件为酶添加量22 U(50 m L大豆11S蛋白溶液)、大豆11S蛋白质量浓度26.5 g/L、温度47℃、时间2 h、p H 8.0。在最佳反应条件下,乳化性为76.13%,模型的预测值为76.89%,实验值与预测值相差0.76个百分点,拟合模型具有良好可靠性。未改性大豆11S蛋白乳化性为60.00%,改性后其乳化性提高16.13个百分点。     

中性蛋白酶酶解酰化大豆分离蛋白功能特性的研究

利用中性蛋白酶对琥珀酰化大豆分离蛋白进行酶解改性,考察pH值、酶解温度和加酶量对其功能特性的影响,通过单因素和中心组合试验确定最优酶解改性条件:pH值为6.82、酶解温度为48℃、加酶量为6627U/mL。酶解改性后琥珀酰化大豆分离蛋白的功能特性均有较大提高,与改性前的大豆分离蛋白相比溶解度、乳化性、乳化稳定性、起泡性和起泡稳定性分别提高了32.28、3.89、4.41、2.5、1.22倍。     

酶解制备高得率大豆肽工艺条件优化

用Alcalage碱性蛋白酶水解大豆分离蛋白制备大豆肽.通过单因素实验研究了底物质量分数、酶解pH、酶解温度、加酶量对蛋白水解度和大豆肽得率的影响,并通过响应面分析法对酶解条件进行了优化,得出最佳条件为:底物质量分数5%,酶解pH9.5,酶解温度55℃,加酶量5 400 U/g蛋白.在此条件下,大豆分离蛋白水解度为20.16%,大豆肽得率为92.30%.     

大豆多肽Alcalase酶解法制备工艺研究及应用

以大豆分离蛋白为原料,选用Alcalase酶,分别从底物浓度、酶解温度、加酶量、酶解pH值和酶解时间等因素来研究Alcalase酶对酶解大豆分离蛋白水解度的影响,并通过正交试验优化了酶解条件,其最佳酶解条件为,底物浓度3%、酶解pH8.0、加酶量5%,酶解温度55℃,酶解时间6h,所得的大豆多肽口感好,含量高.     

水相酶法从冷榨橄榄果渣中提取蛋白的研究

采用中性蛋白酶对预处理过的脱脂橄榄果渣进行酶解从而提取橄榄蛋白,以酶解温度、p H、加酶量、反应时间为单因素进行单因素酶解研究,并在单因素基础上以水解度为响应值对酶解条件进行响应面分析,得到酶解最佳工艺条件为:反应温度42.5℃、p H 7.0、加酶量为0.6%、酶解时间3.1 h,水解度达8.58%。     

木瓜蛋白酶改性对大豆分离蛋白乳化性能的影响

研究了木瓜蛋白酶改善大豆分离蛋白的乳化性能,分析了不同底物浓度、酶质量分数、酶解时间对其乳化活性和乳化稳定性的影响,通过正交实验优化了大豆分离蛋白的酶解条件,即:底物浓度为6%,酶质量分数为0.15%,酶解时间为0.5 h,在该条件下大豆分离蛋白溶液的乳化活性和乳化稳定性分别提高了20%和18%。其中底物浓度是最重要的影响因素,酶质量分数次之,酶解时间影响最小。     

挤压-酶法改善酸性条件下SPI的乳化性

乳化性是大豆分离蛋白(SPI)一项重要的功能性质,但在酸性条件下SPI的乳化功能明显降低,为了解决这一问题,选用挤压膨化与菠萝蛋白酶复合方法改性SPI。通过单因素试验确定了蛋白浓度、菠萝蛋白酶添加量和酶解时间对大豆蛋白(p H 4时)乳化性能的影响,正交优化结果表明,蛋白浓度6%,菠萝蛋白酶添加量1 200 u/g,酶解时间30 min时,改性大豆蛋白的乳化性能(p H 4时)最佳,此时乳化活性为0.49 m2/g,比普通SPI提高了172%。     

碱性蛋白酶与外切蛋白酶酶解大豆分离蛋白及脱苦工艺的研究

选用Protex 6L蛋白酶和Protex 51FP蛋白酶对大豆分离蛋白进行酶法水解,以水解度为考察值对其酶解工艺进行优化。基于单因素试验,考察了碱性蛋白酶Protex 6L的酶解参数对酶解的影响,并利用Design Expert软件设计响应面对酶解条件进行优化分析。试验表明:在酶解p H8.5、酶解温度58℃、底物浓度7%、加酶量5 800 U/g、酶解时间4 h条件下的大豆分离蛋白的水解度(DH)为13.23%。通过Protex 51FP外切蛋白酶对其苦味进行调节,加入5 600 HU/g的Protex51FP外切蛋白酶可使苦味得以改善。     

超声辅助酶解改性对花生分离蛋白功能性的影响

以花生分离蛋白为原料,研究了超声作用对碱性蛋白酶酶解改性花生分离蛋白的影响,并确定了超声辅助酶解改性的最佳反应条件。结果表明,超声作用不改变花生蛋白溶解度与反应温度、pH、底物质量浓度、加酶量之间关系曲线的变化趋势,但使花生分离蛋白的溶解度提高了30.9%。超声辅助酶解改性的最佳工艺条件为:底物质量浓度60 g/L,加酶量4%,反应温度50℃,pH 8.0,超声功率200 W。经超声辅助酶解改性后,花生分离蛋白的水解度、溶解度、乳化性、起泡性分别比无超声酶解改性提高了40.6%、30.9%、58.8%和85.9%,泡沫稳定性和乳化稳定性则降低了21.5%和47.9%。     

超声和Alcalase 酶复合处理水解大豆分离蛋白工艺研究

以大豆分离蛋白为底物,通过单因素试验和正交试验,确定超声和Alcalase 酶复合处理对大豆分离蛋白水解的最佳条件。结果表明,最佳水解条件为大豆分离蛋白质量分数5.0%、超声处理时间30min、加酶量5.0%、酶解pH8.0、酶解温度55℃、酶解时间4.0h,在此条件下,大豆分离蛋白水解度为12.21%。     

Alcalase 2.4L碱性内切酶和Flavourzyme风味酶酶解大豆分离蛋白及脱苦工艺优化

以大豆分离蛋白为原料,选用Alcalase 2.4L碱性内切酶和Flavourzyme风味蛋白酶对大豆分离蛋白进行酶法水解及脱苦工艺研究。以水解度和苦味分值为考察值,对酶解工艺进行优化,确定最佳条件。结果表明:Alcalase2.4L碱性内切酶最佳酶解条件为加酶量14 000 U/g、酶解温度60℃、酶解pH8.5、底物质量分数5%,酶解时间2h,最终水解度为45.34%,此时水解液苦味值为4。Flavourzyme风味蛋白酶对水解液进行二次水解的最优酶解条件为加酶量300 U/g、酶解温度55℃、酶解pH 7.0、酶解时间3 h,此条件下大豆分离蛋白水解液苦味值最低为1.2。Alcalase2.4L碱性内切酶和Flavourzyme风味蛋白酶水解大豆分离蛋白使水解度得到较大提高的同时也解决了水解液的苦味问题。     

响应面优化转谷氨酰胺酶改性大豆分离蛋白工艺

为获得适于添加到冷饮食品中的大豆分离蛋白,利用转谷氨酰胺酶(TG)对其进行改性,提高其乳化性。采用响应面试验设计,以酶添加量、酶解时间、酶解温度为试验因素,以乳化活力指数为响应值,建立数学模型,对酶解条件进行优化。结果表明,最佳酶解条件为TG酶的添加量0.93×10-4g、温度46℃、时间1.2h。在此条件下,乳化活力指数的预测值为1.9623m2/g,验证实验所得乳化活力指数为1.9658m2/g。所得回归模型拟合情况良好,达到设计要求,本实验得到的改性大豆分离蛋白的乳化性显著高于未改性的大豆分离蛋白。     

米曲霉蛋白酶修饰技术提高大豆分离蛋白溶解性的响应面优化

为提高大豆分离蛋白的溶解性,采用米曲霉蛋白酶对大豆分离蛋白进行酶修饰处理;通过Plackett-Bur-man析因试验和Box-Benhnken中心组合试验优化酶解工艺。试验结果表明:影响大豆分离蛋白溶解度的关键因子是大豆分离蛋白溶液浓度、蛋白酶添加量和酶解温度。通过优化这些影响因子,获得溶解度与关键影响因子的试验模型。优化的工艺条件是:大豆分离蛋白溶液质量分数7%,蛋白酶添加量3460 u/g,酶解温度57℃,酶解pH 6.0,酶解时间2.5 h。在此条件下大豆分离蛋白的溶解度达97.20%,比处理前提高了32.93%。     

大豆蛋白酶解产物抗氧化活性与水解度相关性研究

利用碱性蛋白酶Alcalase 2.4L水解大豆分离蛋白,研究了底物浓度、加酶量、p H、温度因素对酶解液水解度和还原力的影响,并在此基础上用响应面分析法优化酶水解条件。以还原力为主要指标考察酶解产物的抗氧化活性,通过水解度与还原力的比较,得到Alcalase 2.4L碱性蛋白酶酶解大豆分离蛋白产物的抗氧化活性与水解度之间没有直接线性关系。在实验得到的最佳条件下制备的大豆肽抗氧化活性良好,具有良好的应用前景。     

萝卜籽蛋白提取及其功能性质研究

以萝卜籽为原料,用正己烷脱脂得萝卜籽粕,采用碱溶酸沉法对萝卜籽粕中的蛋白质进行提取,并测定其等电点。通过考察料液比、碱溶p H、浸提时间和浸提温度对萝卜籽蛋白提取率的影响,确定最佳的萝卜籽蛋白提取条件,并对所提取的萝卜籽蛋白和大豆分离蛋白进行功能性质的对比。结果表明:萝卜籽蛋白溶解度为84.9%,有很高的营养价值;在料液比1∶20、碱溶p H 9.0、浸提时间120 min、浸提温度50℃的条件下,萝卜籽蛋白提取率为52.3%;萝卜籽蛋白等电点有两个,分别为p H 0.5和p H 4.5;萝卜籽蛋白吸油能力为328.67%,乳化性及乳化稳定性与大豆分离蛋白相近,起泡性及泡沫稳定性较大豆分离蛋白好。