浅谈近代加工中心和精密机床的导轨设计

加工中心的高精度化、高效率化发展对导轨的设计制造提出了新的要求,即机床粗加工后不发生塑性变形,半精加工和精加工时保持机床导轨导向精度和定位精度±5μm的水平。从高精度、高效率的特点出发,改变了导轨设计的一些观点和方法。一、导轨设计原则以往设计精密机床导轨,大都按运动学原则进行。     

浅谈近代加工中心和精密机床的导轨设计

加工中心的高精度化、高效率化发展对导轨的设计制造提出了新的要求,即机床粗加工后不发生塑性变形,半精加工和精加工后保持机床导轨导向精度和定位精度±5μm的水平。从高精度、高效率的特点出发,改变了导轨设计的一些观点和方法: 一、导轨设计原则以往设计精密机床导轨,大都按运动学原则进行。移动件设置5个自由度约束,一个自由度运动。如西浦(sip)厂2p坐标镗床(见图1)设计了一个V形导向导轨,用前后两组滚柱支承工作台。另一面用二个滚轮支承的平导轨来防止工作台扭转,经使用验证。     

重型卧式铣床复合导轨研究及应用

设计一种结构简单、动态性能好、精度高、抗振性好、维护方便,可替代液体静压导轨的重型卧式铣床导轨副。机床在空载和轻载运行状况下,没有大的负载冲击力,镶钢-涂塑导轨的滑动副不介入运动,附加阻尼滑块的直线滚柱导轨可满足机床刚性和抗振的要求;此类运行状况恰好是机床进行高速、高精度定位,高动态插补精加工的时候,直线滚柱导轨动态响应快速灵敏,定位精度高的运动特性满足机床性能要求。在重载大扭矩粗加工运行状态下,机床对定位精度和动态响应要求不高。此时导轨和滑板受外负载影响,变形量增大消除了预留间隙,辅助滑动导轨副介入运动后可抵抗变形,抑制系统的振动。     

磨削导轨时导轨曲线的凸凹控制装置

一、前言在以磨削加工作为对机床导轨精加工手段时,为了满足某些机床导轨曲线中凸中凹的要求,往往采取下述几种方法:1)用预加负载的方法。就是在机床导轨精加工时,给予预加负载,以使导轨向所要求曲线的相反方向有一定的变形,母机按直线进行磨削,磨完后去掉预加负载,工件就呈现所要求的曲线形状。2)磨削时靠操作工人用手“赶刀”的方法。3)把     

机床导轨面的配合磨削(一)

机床导轨面的精加工是机床制造中的一项主要生产关键,目前国内的大部分工厂还多采用刮研方法,来获得导轨面的几何精度及配合要求。这样不但生产效率低,制造周期长,而且刮研工人的劳动强度很高,往往成为生产中的薄弱环节。如何使导轨的精加工走上机械化的道路不仅在经济上、技术上具有很大的价值,而且能大大改善工人们的劳动条件,体现重大的政治意义。 采用精刨及磨削是目前导轨面精加工机械化中采用较普遍的丙种工艺方法,而对于淬硬导轨面的精加工来讲,磨削方法就几乎是唯一的手段。在获得导轨副的配合要求方面,有两种方式,一种是一件磨削(…     

塑料导轨

塑料导轨是七十年代研制成功的一种能适应当今机床要求的新型导轨。它改善了传统铸铁等导轨由于少油或缺油致使严重磨损,延长了使用寿命。也改善了在精加工中机床的低速爬行和难以保证在低进给速度下的精确定位,从而使被加工工件的精度和工件的表面质量有很大的提高。为此我院与北京机床研究所协作,对“塑料导轨接触面特性”作了研究,从中感到塑料导轨有它特有的优点。现将塑料导轨的特点,粘贴工艺和加工工艺作如下介绍。     

大型零件“V-平”导轨磨刨刮相配精加工

“V-平”导轨副,由于结构简单、刚性和导向性能好。在大型机床上被广泛采用。但是,由于零件外形尺寸大,、形状又比较复杂,给加工带来了不少困难。为适应生产需要。加工出符合性能要求的大型机床导轨副,我们采取了精磨、配刨、配刮的加工方法。现介绍如下。 一、立柱导轨的精加工 立柱体导轨面的精加工是在上海重型机床厂出的MM 52125型双柱精密导轨磨床上进行的。该机床龙门最高通过尺寸为 1100 mm,龙门两立柱间最大通过尺寸为 1596 mm,工作台宽为 1250 mm。由于立柱体的外形尺寸为 2900×1400x850 mm;已超出机床的加工范围。因此,在正常…     

导轨面磨削方式——对机床性能和寿命的影响

一、前言机床导轨直接影响机床的精度和寿命。为提高机床导轨的精度保持性,国内外对导轨的材料、设计、润滑条件、加工工艺、维护保养等方面,进行了许多研究工作。导轨面的精加工一般已采用磨削代替手工刮研,我厂1965年曾采用小试样对磨削和刮研的导轨进行耐磨性试验,结果表明,导轨面采用手工刮研,虽然配合好、易跑合,但其耐磨性不如磨加工的导轨面。为了探索采用不同磨加工方法得到的磨床导轨面的性能和寿命,我们在基本模拟磨床工作状态情况下,将端面磨削和周边磨削加工的导轨面分别配对,进行     

稀土钒钛耐磨铸铁试验生产小结

毛主席教导我们:“一切产品不但求数量多,而且求质量好,耐穿耐用。”把机床导轨耐磨性提高到一个新的水平,已成为当前进一步提高机床产品质量的重要课题。而机床导轨的耐磨性是决定机床精度保持性和使用寿命的关键因素之一,也是衡量机床质量好坏的重要标志。采用耐磨铸铁是提高机床导轨耐磨性,尤其是对于磨床等精加工机床具有重大意义。     

可调式磨镶条夹具

在机床导轨结构中,镶条是重要组成零件之一。镶条精度的好坏,对机床部件运动轨迹精度及机床部件刚度,都有很大影响。这些都直接影响到机床加工的精度。所以镶条的精加工,在机床制造中占有重要的地位。镶条与机床导轨的接触面及1:50,1:100斜度面的精加工,一般是在装配过程中,用手工反复配刮的。既费工又费力,生产效率又很低,形成生产中的薄弱环节。     

化学腐蚀法在机床制造中的应用

化学腐蚀法经常用于刻字和刻线等工作。我们在机床制造中应用此法,取得了显著的经济效益。 在机床装配中,经常遇到机床导轨的调平,传统的方法是钳工刮研。对于中小型机床,这种方法是行之有效的。而对于大型机床则不太合适,首先劳动强度大,工期长。其次是重型机床导轨的最后精加工,通常是以精刨、     

发动机缸体顶面缸孔及止口精加工组合机床的精度保证

以发动机缸体顶面、缸孔及止口精加工组合机床为设计研究对象,介绍了缸体成品的加工精度要求。设计并采用了新型的夹具对工件进行定位夹紧,并配以先进的加工刀具、工具、测头、光栅尺、检测机构及刀具补偿等装置。应用结果表明,实现了精加工组合机床的设计与机床的精度保证,满足了产品的精加工要求。此机床的成功应用,可为工厂中的机床设备改造和提高加工精度提供借鉴。     

提高导轨磨加工精度的有效方法

目前机床导轨一般都要求进行淬火处理,因此导轨的精加工就无法用刮削的方法,而只能靠磨削和研磨。我国机床厂的导轨磨精度一般不很高,对于精度要求(全长直线度)较高的大中型导轨的加工就是一个难题,我厂从实践中摸索出一种新的导轨磨削方法,效果显著,全长直线度可提高60%。 我厂加工的导轨长 2200 mm,淬火硬度RC 68,直线度 0.012 mm/全长, 0.005 mm/m,导轨间平行度0.01 mm。以往加工直线度只能达到 0.025～0.032 mm/全长, 0.006mm/m,平行度 0.008 mm(床身两侧向导轨),需再经手工研磨才能达到设计要求,效率极低。现采用这种新方法,工效一般…     

用滚压加工法改进机床导轨面质量

用滚压加工法所得到的光洁的机床导轨面,比以前的加工方法具有几个应用上的优点。特别是应用在已经刨过后或铣过的导轨面,这些导轨面原来是要磨过或者刮过才能达到所需要的工作表面。利用像图1的工具,把受到压力的钢质圆柱来滚压加工表面,这样就能够得到理想的光滑、坚硬和耐磨的表面,这种表面特别适合於做机床的导轨面。用这种方法要比一般磨或刮要快得多,并且所得到的光洁度是更附合於机床导轨面的要求。 在经过刨或一般半精加工后的表面,经清理后接着就进行滚压加工,则可以得滚光的表面。最后所得到的大约有0.1公厘深度的挤压表面存现着…     

基于机床刚度的导轨结合面尺寸设计方法研究

提出了机床导轨系统的概念,通过对机床导轨尺寸与机床静刚度性能关系的初步研究,结合现有机床导轨尺寸设计方法,形成了基于机床刚度的导轨结合面尺寸设计方法;该方法主要分为导轨系统尺寸的初步确定,导轨系统载荷求解与分配,导轨系统各零部件刚度性能研究,导轨系统位移求解与叠加以及导轨系统尺寸优化设计5个部分。     

精简高效型CNG机床布局的研究设计

鉴于用途广泛的CNG气瓶专用加工机床布局繁杂、控制系统要求高等,研究设计简洁高效的机床布局,研究设计高精加工的数控移置式刀架,研究设计效果显著的雾化冷却系统,为CNG气瓶的高精加工提供新的技术,为其他产品的专用机床研究设计提供了发展方向。     

6m导轨磨床润滑油的改进方案

导轨磨床是精加工机床,加工精度除与机床本身的精度有关外,与机床的润滑油性能也有密切关系。导轨磨工作台运动速度较低,又经常处于启动、停止、反向状态。当润滑油膜适度时,才能保证工作台在导轨上正常平稳运动。如果油膜破裂,导轨面上会产生干磨擦,导致工作台爬行,并加快导轨面的磨损。而当润滑油膜过厚时,则工作台将产生飘浮。这些导轨磨工作台的不正常运动现象,都要影响到其工作性能,降低加工精度。所以,正确选择导轨磨床     

提高机床运动部件工作精度的途径

机床的拖板、滑座及工作台等部件的运动精度,直接影响工件的几何精度、表面粗糙度及其波纹度。对于精加工机床,它的位移精度要求更高。因此,对这些部件的运动精度提出了更严格的要求。影响滑动部件运动精度的主要因素是:1.与其相配合的导轨几何精度及接触精度不良。2.摩擦副的摩擦特性(包括润滑系统阻尼特性)等。3.传动系统的刚度不足,构成传动链中的弹性环节。4.机床导轨结构形式不合理。5.电气拖动系统机械特性软。     

万能转向微调宽刃精刨刀及其应用

床身导轨是机床各种部件组成的精度基准,它的质量如何,决定着机床的精度。在机床大修中,床身精度的恢复是个关键,而床身精度的恢复,关键又取决于导轨面精加工的工艺方法。采用刮研,生产效率低,体力消耗大;采用磨削,由于磨头主轴转速高,又是干磨(一般络理单位     

用宽刮法解决机床滑动部件手轮重和爬行问题

迄今在机床制造和修理中,凡滑动导轨,多用深刮存油、点多耐磨,以保持导轨精度的点刮法进行刮研。但用这种点刮法刮研机床滑动导轨,却存在一个严重的问题——在起动时手轮重和低速移动时出现爬行。由此还可能引起定位精度不准、微量进给不匀等现象,以及在检测、调试和精加工中出现某些不正常现象。这类问题产生的原因主要是同导轨的摩擦特性有