金属粉末件钢模压制成形模具设计计算方法

在文献 [1 ]的基础上 ,叙述并归纳了金属粉末钢模压制成形坯及相应的压制模具结构的设计与计算方法、内容和步骤 ;并介绍了一典型粉末件的设计计算结果。     

内螺纹的冷挤压成形

本文介绍内螺纹的冷挤压成形方法——用挤压丝锥在钻床上加工内螺纹的新工艺,综述挤压丝锥各参数对挤压成形过程的影响,介绍挤压丝锥的设计方法。挤压丝锥与用切削加工方法制造内螺纹的普通切削丝锥不同,是一种通过金属塑性变形制造内螺纹的工具。挤压攻丝是利用复合冷挤压原理进行的无切削成形加工。早先,挤压丝锥主要适用于加工铝、锌合金铸件、软钢以及其它延伸性好的金属。近几年来,随着挤压丝锥设计及润滑工艺条件的改善,应用范围越来越广、不仅用于12mm以下小直径的螺孔加工,且用于大直径、合金钢和碳素钢的材料的加工。这种工艺方法在大批生产和小批生产中都具有很好的技术经济效果,是其它任何加工方法所无可比拟的。目前在我国,用挤压丝锥进行黑色金属内螺纹挤压的工艺,应用尚不够广泛。     

小回弹模压成形

阐述小回弹模压成形的原理，以盆类环形件为例介绍该压形模具的基本结构及其压形毛坯尺寸的计算方法。     

汽轮机用法兰镦锻成形与模具设计

通过对汽轮机用法兰毛坯镦锻成形原理分析,进行镦锻模与成形工艺设计及镦锻试生产研究,并结合试验数据及实物优化成形工艺,验证了镦锻模成形的可行性,确定了该类法兰锻件经济、高效的成形方式,为类似零件制造提供参考。     

轨道交通用车轴精密辊锻成形工艺

通过对轨道交通用RE2B型车轴锻件进行工艺分析,设计开发了车轴两道次精密辊锻成形工艺。采用有限元技术,确定了车轴精密辊锻模拟的相关参数,对车轴精密辊锻过程进行了数值模拟。模拟结果显示：采用精密辊锻成形车轴,得到的辊锻件规整,锻造流线流畅连续,车轴各截面圆整度好,且端头平整,无凹凸和花瓣形状产生。在世界首台套1600 mm大型辊锻机上,对RE2B型车轴精密辊锻成形进行工艺实验,试制锻件外形规整,各部位尺寸符合要求,与数值模拟结果相一致。按铁路标准TB/T 2945—1999要求,对试制的车轴进行热处理后的性能检测,检测结果满足标准要求。     

内螺纹的冷挤压成形加工

内螺纹冷挤压成形加工技术在加工车间早已得到应用。但是，近年来，随着丝锥几何形状的优化设计和涂层技术的不断进步，这种无屑加工技术已能适用于越来越广泛的工件材料。例如，埃莫克公司（Emuge Corp．）开发的Innoform冷挤压成形丝锥系列产品有30种几何形状与涂层的组合，可应用于7大类工件材料的加工，     

镁合金射出模压成形技术

论述了镁合金的优良特性及其应用领域不断扩大的现状;介绍了国外开发的镁合金射出模压成形机及其成形工艺的特点,以及用该技术生产的产品实例。     

大落差前轴精细制坯辊锻成形工艺研究

对大落差前轴的精细制坯辊锻成形工艺进行研究,设计出3种精细制坯辊锻件,模拟出最优精细制坯辊锻件,然后用逆推的方法设计出第二道次和第一道次制坯辊锻件,根据辊锻件的截面和长度,使用UG软件对三道次辊锻模进行三维造型。通过Deform 3D有限元软件的模拟,对各道次辊锻件的温度场、等效应变场进行分析,结果表明各道次辊锻件成形良好。     

内螺纹冷挤压成形过程数值模拟

基于DEFORM-3D建立内螺纹冷挤压有限元模型,对其成形过程进行数值模拟。得到内螺纹冷挤压螺纹牙型,真实再现了内螺纹冷挤压三维成形过程;分析了内螺纹冷挤压成形过程中的等效应力应变及金属流动速度场的分布规律,说明了内螺纹冷挤压的成形机理;通过数值模拟得到了成形过程的挤压温度和挤压扭矩曲线,并进行了试验验证。     

钢丝钳的成形辊锻

钢丝钳(图1)是一种用途很广泛的手工工具。随着我国社会主义建设事业和对外贸易的发展,其需要量越来越大。我厂在建厂初期,钢丝钳坯采用手工锻造,劳动强度大,成本高,质量差,生产效率低,原材料、燃料消耗大,远远不能满足国家需要。在毛主席革命路线指引下,我们学习了上海、河南等兄弟厂的先进经验,对钢丝钳的锻压生产过程进行了改革,     

精成形辊锻机

在传统的辊锻工艺中,坯料轴向处于自由状态,在辊锻过程中因必然产生坯料的前滑后移,而且无法控制温度和摩擦的影响等,致使辊锻不能精成形,这是连续局部塑性成形研究领域所关注的重要难题。作者根据自己的发明专利,研制出一种新型精成形辊锻机,该机综合了辊锻与闭式模锻的优点,为辊锻精成形创造了可行的设备。实践证明,该精成形辊锻机,整机结构紧凑,运行可靠,便于实现自动化,造价低。     

碳纤维复合材料HP-RTM模压成形装备

<正>本文对碳纤维复合材料HP-RTM模压成形工艺所需的装备进行介绍,详细阐述了碳纤维复合材料模压成形装备的剪裁机、预成形装备、模压成形装备和切割机等。HP-RTM模压成形工艺是复合材料生产中一种制造高纤维体积含量的大型复杂构型的成形方法,它是由普通的塑料制品模压成形演变而来的,是一种对热固性树脂和热塑性树脂都适用的碳纤维复合材料成形方法。模压成形基本过程是：在模腔（模腔需要预先制作成特定尺寸）中铺放按性能和结构要求设计的增强材料预成形体,然后将预制体放入液压机模腔内,在压力注入或外加真空辅助条件下,液态树脂在闭合模具里流动并排出气体,同时浸润干态纤维预成形体,加热固化,得到制品。     

刮板的辊锻制坯模锻成形工艺参数的优化

矿山刮板属长轴类零件,纵向截面变化较大,直接采用模锻难以合理分配金属体积。该文采用辊锻制坯分配坯料体积再模锻成形的工艺,确定了影响载荷和成形缺陷的4个因素,即辊轮角速度、摩擦因子、坯料温度和变径处圆角值。设计四因素三水平正交实验,以载荷为目标函数,通过数值模拟确定辊锻过程中辊轮角速度、摩擦因子、坯料温度、变径处圆角值的最优值,使辊锻后的坯料在长度方向上能有效进行体积分配且避免成形缺陷。通过实验验证,优化后的参数成形效果较好,对实际生产具有指导意义。     

水轮机转轮壳体模压成形研究

介绍了采用超厚钢板热模压制贯流式水轮机组的转轮壳体的方法 ,阐述了在30000kN压力机上分块压制转轮壳体的工艺方法 ,并提供了可以在实际工作中使用的压力计算公式。     

用小设备锻制环形模锻件的新工艺

材质为高温合金钢或耐热不锈钢的环形模锻件(图 1,材质为 1Cr10 Co6 Mo VNb N ) ,当其内孔较大(d内 >2 .5 H或 d内 >6 0 mm) ,高度较小时 ,由于材料的变形抗力大 ,锻造温度范围窄 ,金属流动困难 ,用传统工艺在现有小模锻设备上成形难度很大。为此 ,我们提出了新的工艺方案 ,使问题得到解决。图 1　锻件图1　传统成形方案按有关工艺文献中介绍的成形方案 ,在锻件图设计时 ,冲孔连皮的设计是一个难点。通常采用预锻、后终锻的方案来实现。在预锻型槽中 ,为了避免金属折迭 ,多采用斜底连皮 ;在终锻型槽中 ,为容纳不易排出的多余金属 ,多采用…     

异形法兰盘预锻成形研究

花键轴锻件带有3个凸耳且法兰盘厚度很薄。根据其特点,采用理论分析和有限元模拟的方法设计了合理的预锻件。预锻件的法兰上下两面成楔形,预锻时具有聚料作用(在凸耳部位聚集较多的金属)。预锻模设计为半闭型,这样能使预锻件准确地放到终锻模腔内。对预锻和终锻成形过程进行了数值模拟,结果证明模锻工艺是可行的。最后,通过工艺实验得到了合格锻件。设计的带有楔形法兰的预锻件不仅解决了预锻聚料问题,而且也有利于终锻成形。     

铝合金等温锻成形及模具设计

铝合金等温锻成形及模具设计１５００６６哈尔滨飞机制造公司铝材厂颜斌１．铝合金接头的技术要求及工艺分析铝合金接头的精锻件如图１所示，材料２ｂ１８Ａ。从图中可见，该锻件形状复杂，且筋窄而高，筋最高处为１３０ｍｍ，最窄处为４ｍｍ，最大筋高宽比为１８，公差要...