合成氨装置原料油改煤制氢方案比选

为将合成氨装置改造为全供氢装置,进行了原料油改煤制氢方案的探讨;从原料选择、流程组合、工艺模拟、投资估算以及技术经济对比等方面对3个改造方案进行了比对;最终选用的改造方案为:采用水煤浆气化工艺,耐硫变换新建,原非耐硫变换不利旧,将原分别置于非耐硫变换上下游的脱硫脱碳组合为脱硫,新建1套脱硫脱碳与之并联,该工艺同样采用低温甲醇洗技术。     

NHD在我公司180 kt/a合成氨装置中的应用

我公司新系统180 kt/a合成氨装置气体净化采用的是新型高效的NHD脱硫脱碳工艺。该装置于2000年10月建成投产并很快实现满负荷生产,各项技术经济指标均达到或优于设计值。但由于变换气水冷器换热效果差,夏季变换气温度高达45℃,导致脱硫效果下降,硫含量超标,最高达7·0×10-6。为此,对NHD脱硫脱碳工艺进行了优化和改进,取得了满意的效果。1工艺流程1·1工艺气流程从耐硫变换来的变换气(3·2 MPa、38℃),首先进入脱硫塔底部,与常温NHD贫液逆流接触,吸收其中全部H2S、COS和部分CO2后(总硫含量≤5×10-6)送脱碳三元流换热器,降至15℃再…     

甲醇-热电联合生产装置净化工艺的选择

1 概述 我公司新建的日处理1000t煤的新型气化炉及配套工程项目采用对置式四喷嘴新型气化炉水煤浆气化制气，甲醇．热电联产装置的净化系统分为两套，一套系统采用部分耐硫变换工艺，水煤气再经NHD脱硫、脱碳和精脱硫后送甲醇系统生产甲醇产品；另一套系统用于我公司“863”项目的发电系统，水煤气经中温有机硫水解，再经NHD脱硫，生产出的合格燃气送往发电系统。     

低压醇烃化系统开车运行总结

我公司新区合成氨系统建于1998年,采用煤制气生产合成氨,其净化系统采用中串低变换→脱硫→脱碳→甲烷化→精脱硫工艺,合成氨系统采用一轴三径合成塔。由于原脱碳系统蒸汽消耗和电耗高,且不容易控制,于是对原来变换、     

合成氨原料"油改煤"采用Shell煤气化技术的可行性分析

通过对Shell干粉煤气化工艺和Texaco水煤浆气化工艺对比,以及国内外采用这两种气化工艺生产装置的情况介绍,重点从造气,变换,脱硫,脱碳,甲烷化精制,以及甲烷含量对后工序影响等方面对采用Shell煤气化技术进行了具体分析,论证了采用Shell煤气化技术改造该公司现有合成氨装置的可行性。     

预变炉催化剂选型探讨

我公司改扩建项目“18·30”装置采用德士古水煤浆加压气化制原料气，中低低耐硫变换、NHD脱硫脱碳和甲烷化净化，托普索氨合成，斯那姆工艺制尿素流程。该装置于2000年10月成功投料开车，给公司带来了很好的经济效益，但由于净化装置第一变换炉的催化剂使用寿命短，严重制约了装置的长周期运行。变换工艺在设计时没有预变炉，装置开车后，由于德士古气化粗合成气带灰、带水严重，且水气比波动大，致使第一变换炉催化剂失活过快，     

合成氨、甲醇变脱系统综合改造小结

安化集团公司现有合成氨生产装置两套 ,年生产能力均为 1 2 0kt/a;甲醇生产装置一套 ,年生产能力为 5 5kt/a ;甲胺、DMF生产装置各一套 ,年生产能力分别为 2 0kt/a。公司造气工段采用的是固定床煤气炉间歇制气。老合成氨系统半水煤气经过常压脱硫 ,中温变换 ,变换气脱硫、脱碳 ,低温变换 ,ZnO脱硫 ,二次脱碳及甲烷化净化后 ,在 31 0MPa压力下进行氨合成。原设计生产能力为 60kt/a ,经多次技术改造 ,现已达到 1 2 0kt/a。在系统改扩产过程中 ,公司净化车间经一系列改造后 ,基本达到扩产要求 ;变脱系统一直未改 ,工艺指标虽能得到保证 ,但…     

基于甲烷化反应原理与特点的煤制天然气技术链优化构想

煤制天然气技术链复杂、各工段温度多次升降,造成整体能耗较高。甲烷化是煤制天然气技术链中的关键环节和核心工艺。基于甲烷化反应的原理与特点,以减少冷热交替和简化流程为目标,对煤制天然气技术链提出3个优化组合的构想:耐硫CO变换与耐硫甲烷化一体化、从低温甲醇洗工段向甲烷化工段补CO2、弃风/光制氢与甲烷化结合。耐硫变换与甲烷化一体化能够省去单独的变换工段,甲烷化后,工艺气体体积缩小,再进行脱硫脱碳,能降低设备尺寸;低温甲醇洗补碳至甲烷化工段,有利于更好地控制产品气中氢气的含量,提高产品气品质;弃风/光制氢与甲烷化结合,能省去变换单元和脱碳,使尽量多的碳转化为CH4产品,降低CO2排放。     

甲烷化工序运行小结

江苏灵谷化工有限公司（以下简称灵谷公司）总氨能力为450kt／a生产装置采用水煤浆加压气化生产粗煤气,粗煤气经耐硫变换和热量回收后,再经低温甲醇洗脱硫脱碳、甲烷化精制制得合成气,合成气经压缩后低压合成氨。甲烷化精制的目的是完全去除粗合成气中碳氧化物（CO＋CO2）,使甲烷化系统出口合成气中（CO＋CO2）控制〈10×10^-6（体积分数,下同）。     

Texaco煤气化净化系统技改总结

我公司净化系统为德士古合成气的后处理工序，包括变换、脱硫、脱碳、甲烷化和配套环保装置硫回收，自2000年8月装置设产以来，总体运行状态良好，但也存在着一些问题和不足。经过多年的实践与摸索，针对存在的问题，对装置进行了技术改造，取得了良好的经济效益。在此，就净化系统所进行的技术改造作一总结。     

MDEA脱碳工艺运行小结

0 前言 山西丰喜集团公司临猗分公司现年产合成氨400kt、尿素600kt、甲醇180kt的生产能力，有两套MDEA脱碳装置。1^#装置采用1．75MPa MDEA脱碳工艺生产合成氨，其工艺流程：常压间歇式固定床造气→栲胶法脱硫→0．8MPa变换→DDS脱硫→1．75MPa MDEA脱碳→双甲合成。2^#装置采用3．5MPa MDEA脱碳工艺生产甲醇，     

变脱系统改造小结

兖矿鲁南化肥厂老系统是我国20世纪60年代自行设计的1套中型合成氨净化系统装置,流程包括2次变换、2次脱硫、2次脱碳、1次甲烷化。其中两次脱硫包括常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫。变换气脱硫采用ADA法脱除硫化氢。由于该法易出现硫堵现象而导致停车,在运行过程中,只能采取减少系统可控因素造成的停车次数,来延长整个系统运行的时间。     

Shell煤气化净化工艺选择的探讨

通过对目前煤气化装置中的脱硫、脱碳和变换净化工艺的比较和分析,同时考虑整个流程的衔接性和匹配性,认为Ｓｈｅｌｌ煤气化工艺用于合成氨装置时,净化工艺应采用钴钼耐硫变换配一步法低温甲醇洗更为合理。     

低温甲醇洗系统酸性气提浓改造

我公司500 kt/a甲醇装置净化工序采用鲁奇低温甲醇洗工艺对变换气进行脱硫脱碳,设计变换气处理能力为215 600 m3/h。在实际生产中,低温甲醇洗系统存在送往硫回收的克劳斯气体量大、H2S含量低等问题。对此通过原因分析,     

高硫烟煤取代重油制合成气工艺技术探讨

对Texaco气化、Shell气化和CFB气化技术进行了比较 ,并就Texaco气化工艺流程和气化压力的选择等进行了分析。着重阐述了Texaco气化气的变换、脱硫、脱碳和精炼等技术 ,建议在4 0MPa条件下 ,以高硫烟煤为原料 ,采用Texaco激冷流程进行气化 ,耐硫变换催化剂进行CO变换 ,NHD法脱硫脱碳 ,低温变换串甲烷化法精炼 ,并推荐了以高硫烟煤取代重油为原料制氨、氢气和甲醇等产品的技术改造工艺流程     

中温耐硫水解催化剂串常温精脱硫新工艺在甲醇系统中的应用

1995年9月全国首套煤制气低压鲁奇法合成30kt/a甲醇装置在我公司建成投产。经过多次技术改造，现已具备年产40kt精甲醇的生产能力，其中原料气精脱硫采用的是湖北省化学研究所气体净化中心的JTL－1夹心饼式常温精脱硫技术，1999年6月为配合造气系统煤种调整进程及甲醇系统全低变改造，在变换后增加了湖北省化学研究所气体净化中心的EH－2型抗硫酸盐化中温耐硫有机硫水解催化剂。经过几年来的生产运行观察，脱硫效果较好，对合成催化剂和脱碳的保护起到了积极的作用。     

采用先进技术的3051合成氨尿素装置

介绍了丰喜肥业公司采用轴径向变换、DDS脱硫、高效塔器、改进型NHD脱碳、双甲工艺等国内先进技术建成的3052尿素装置，并对其它同类技术进行了讨论。     

采用先进技术的3052合成氨尿素装置

介绍了丰喜肥业公司采用轴径向变换、DDS脱硫、高效塔器、改进型 NHD脱碳、双甲工艺等国内先进技术建成的 3 0 5 2尿素装置 ,并对其它同类技术进行了讨论     

建设有特色的合成氨尿素装置

介绍该公司采用轴径向（炉）变换、DDS脱硫、高效塔器、改进型NHD脱碳、双甲工艺、中国技术的大颗粒尿素等新技术，新建或改造原有装置，实施后取得了满意的结果。     

脱碳系统阻力增加原因及消除方法

<正>0前言兖矿鲁南化肥厂年产240 kt合成氨装置采用德士古气化装置制取水煤气,其压力为3.8 MPa,净化装置采用中变串低变全变换、聚乙二醇二甲醚(NHD)脱硫、脱碳、甲烷化精制的工艺流程。脱硫塔出口气中φ(H2S)控制在≤5×10-6,脱碳塔出口气中φ(CO_2)控制在≤0.3%,入合成氨系统气体中φ(CO+CO_2)控制在≤10×10-6,配入中压氮气,达到工艺指标要求后送往合成氨系统。脱碳系统采用NHD物理吸收法,利用NHD溶液在-10℃左右时对CO_2的选择性吸收,使脱硫气中φ(CO_2)由35.7%降到0.3%以下,满足甲烷化前对CO_2含量的要求。吸收CO_2的NHD溶