汽油分馏塔工艺模拟计算与比较

介绍了乙烯装置急冷系统的工艺流程,运用PRO／Ⅱ软件对乙烯装置初分馏系统进行了模拟,其裂解气成分采用反推法获取。将模拟计算结果与汽油分馏塔实测值进行了比较,并对汽油分馏塔不同工艺下模拟计算值之间进行比较,提出了汽油分馏塔优化设计方案:将汽油分馏塔从下至上分为急冷油循环段、中质油循环段、轻柴油分离段和汽油分离段四段式结构。     

采用结焦抑制剂减少乙烯装置的结焦

工艺侧结垢会使乙烯装置的总体操作效率降低。结垢大多是由于生成有机聚合物并含有少量无机组分所造成的。如果适当地采用结焦抑制剂,可使结焦大大减轻。乙烯装置易结焦的特定设备和部位有:裂解炉和急冷锅炉、分馏塔或油急冷塔、水急冷塔、稀释蒸汽发生器、进气压缩机和后冷器,以及酸性气脱除、产品分离和汽油汽提和加氢处理等部位。     

抚顺石化乙烯装置急冷系统的模拟分析

利用Aspen Plus软件对中石油抚顺石化乙烯装置急冷系统进行模拟,提出以急冷油塔侧线采出量作为汽油产品干点调节的主要方式以降低汽油循环量。发现降低汽油循环量可以提升急冷油塔釜温度进而提升稀释蒸汽发生量;应在满足急冷油塔顶温度的前提下尽量减少盘油循环量以提升能源利用效率;通过降低急冷油循环量提高急冷油温度的方法提高平均传热温差,更有利于急冷油的热量回收。     

年产八万吨乙烯毫秒炉裂解装置初分馏塔的改造

1 前言裂解原料在裂解炉中经高温裂解反应后,生成富含烯烃的高温裂解气。裂解气经废热锅炉急冷终止二次反应后,再经油洗、水洗冷却至40℃左右进入裂解气压缩机。在急冷和冷却过程中回收其不同品位的热量及液相产物。由于裂解气的油洗与水洗系统上联裂解炉,下接裂解气压缩机,因此这个系统的操作运行状态对裂解装置“安稳长满优”运行的影响甚大。油洗与水洗在乙烯工业上统称为冷凝系统,有一塔、二塔、三塔流程之分。该毫     

热裂解模拟装置急冷系统的比较分析

在具有不同急冷系统的热裂解模拟装置上进行石脑油裂解模拟对比试验,比较分析其产物收率及结焦量,得出急冷方式采用依次向裂解气注入急冷水和循环气体产品的热裂解模拟装置冷却效率高,可实现高温裂解气的快速急冷,气液相产物分离更充分,烧焦持续时间短,炉管结焦量少,可更准确模拟工业裂解炉;还可依据不同裂解工艺参数调节急冷水的注入量,提高装置的操作可控性。同时将注水管插入裂解炉管一端的端部设计成圆锥形,注水孔均匀设置在圆锥形端部的底面圆周上,可有效抑制注水孔附近结焦,裂解模拟装置实现正常长周期运转。     

空气预冷系统存在的问题及改进措施

1 系统概况 河南神马尼龙化工有限责任公司动力厂空分装置采用的是全低压分子筛吸附净化工艺,其空气预冷系统由空冷塔、水冷塔、常温水泵、低温水泵、冷冻机以及与其相连的管道组成,其工艺流程为:来自循环水装置的循环冷却水分2路进入空冷塔,其中1路由常温水泵(1开1备)加压后进入空冷塔的中部;另1路(约18 t/h)在水冷塔内与约9 ℃的氮气换热降温至12～14 ℃后,由低温水泵(1开1备)泵入冷冻机进行二次降温,温度降至6～8 ℃后进入空冷塔的上部,与来自空冷塔底部的空气换热后重新返回循环水装置.来自空压机出口约100 ℃的高温空气在空冷塔内与水换热降温至8～10 ℃后,送分子筛吸附器;来自装置内部的产品氮气在水冷塔内吸热后被直接放空.     

CENTUM-XL集散控制系统在CBL炉上的应用

CBL炉是我国自行研制开发的年产2万吨的乙烯裂解炉。其流程是裂解原料分两路进入原料预热段上部预热,再经两次配入稀释蒸汽混合后,横跨转入辐射段进行裂解反应。裂解反应物经两次急冷后进入急冷油冷却器,冷却到200℃左右的裂解产物经转油线进入初分馏系统。     

降低煤气终冷洗萘系统阻力的措施

我厂的焦炉煤气净化装置采用的是饱和器生产硫铵系统，饱和器后50－55℃的煤气在横管式终冷塔中冷却除萘, 管终冷塔分二段冷却，第一段用32℃的循却水冷却，第二段则用18℃的低温水将煤气冷却到23－25℃，同时用轻质焦油喷洒除萘，终冷塔后的煤气再依次进入洗苯塔和脱硫塔，净煤气供焦炉加热和其他用户。     

乙烯裂解模拟装置急冷结构的优选研究

在具有不同急冷结构的乙烯裂解模拟装置上进行石脑油裂解模拟对比试验,比较分析其产物收率及结焦量大小。在混合急冷器上、下部区域向裂解气分别注入急冷水、循环气体产品,裂解模拟试验结果表明:采用该急冷结构的裂解模拟装置,具有较高的冷却效率,可实现高温裂解气的快速急冷;裂解产物分离充分,炉管结焦量少,烧焦持续时间短;当急冷水注入量减少后仍可实现裂解气快速急冷,且后续装置的负荷和压力波动减小,提高了装置操作的灵活性和稳定性。注水管插入混合急冷器内部可使裂解产物更加快速、顺利地通过裂解炉管进入产物急冷回收装置,防止了注水孔处结焦而堵塞炉管,装置可实现长周期运转。     

大庆石化裂解二套装置急冷油塔检修前后运行浅析

简述了裂解二套装置急冷油塔的工艺流程;针对2018年检修前后急冷油塔运行状态,包括压差、顶釜温、循环量等进行对比,并分析了主要影响因素;并对今后的运行提出合理化建议。     

增加急冷系统余热回收的有效措施

通过对东方乙烯装置急冷系统的分析,找出装置存在的汽油分馏塔釜温较低、热量分布不均匀、塔釜急冷油粘度大、外补中压蒸汽过大等问题。通过对急冷油系统、工艺水系统、稀释蒸汽系统实施技术改造,有效地回收了急冷系统余热,增加了系统的效能。     

急冷油系统减黏塔的运行及效果分析

独山子石化百万吨乙烯装置前期运行期间急冷油黏度偏高,运行期间设计的急冷油减粘流程在略降低急冷油黏度的同时却带来了汽油分馏塔气相负荷增大,使操作受限。在2019年扩建改造中应用急冷油减黏塔技术解决了急冷油黏度长期偏高的问题,确保了乙烯装置长周期平稳运行。介绍了急冷油黏度控制方法、减黏塔工作原理及操作优化调整思路,针对减黏塔运行出现的问题,分析确定了减黏塔投用后急冷油系统的运行调整模式。     

吉化炼油厂对加氢裂化装置分馏系统实施技术改造

目前,吉化炼油厂加氢裂化装置分馏系统的技术改造基础方案已确定,改造工程已着手进行。装置中的脱硫化氢塔原设计采用塔底重沸炉提供热源,改造后将采用芳烃异构化废氢气汽提方法来解决热源问题。塔顶压力将由原设计的０．７５ＭＰａ降为０．６５ＭＰａ。采用氢气汽提方法,使塔底油温度下降至３０℃。但为了补充分馏塔热量不足,还将增设一台换热器,将塔１底油经过加热后进入分馏塔,利用出柴油汽提塔底重沸器的２８０℃尾油作为热介质加热该物料,并将分馏塔底油部分循环到分馏进料物流中,从而解决进料温度问题,解决柴油与尾油重叠５…     

汽油分馏塔填料流失问题的分析及改进

从5台裂解炉的TLE出来的400～500℃的裂解气在急冷器中被来自稀释蒸汽发生器(EA-123A/B/C)的175℃的循环急冷油冷却到185℃,进入DA-101的下部。DA-101的下部由11块折流板组成,上部是INTALOX填料,填料下部设有柴油槽,通过     

φ2800/φ4800/φ3200外冷碳化塔技术改造

介绍我公司2006年新增的φ2800/φ4800/φ3200外冷碳化塔生产情况,中部塔盘改造的效果分析评价,外冷塔的清洗煮塔方案和今后发展。     

三溢流塔盘技术及工业应用

针对大型乙烯装置汽油急冷生产特点和存在的问题,开发了大型乙烯装置汽油急冷高强度三溢流塔盘关键技术.对此塔盘进行了流体力学计算和试验研究,结果表明三溢流塔盘技术降低了塔板上的液面梯度和液流行程,使气液分布更均匀.此关键技术应用于中国石化齐鲁石化公司72万t/a乙烯汽油分馏塔后,各项主要控制指标均达到设计值,完全满足乙烯生产要求.     

乙烯装置急冷油黏度控制措施探讨

急冷油黏度控制是决定乙烯装置节能降耗和稳定运行的关键和难点,通过急冷油增黏机理分析,发现急冷油中沥青质含量是导致黏度升高的主要原因。总结了行业内普遍实施的定期引入调质油、设置减黏塔、注入减黏剂等减黏措施,结合生产实际提出了原料结构优化、裂解反应深度控制、塔釜温度控制、焦粉脱除等工艺调整措施,确保急冷油系统高效、稳定、长周期运行。     

宝钢三期粗苯装置的特点

宝钢三期的粗苯工艺流程与一、二期工程基本相似,煤气处理能力10.5万m~3/h。来自无水氨装置的焦炉煤气经空喷终冷塔冷却后进入吸苯塔,塔后煤气含苯量＜3g/m~3。塔底富油送脱苯系统生产粗苯,小部分富油送入中冷洗萘塔洗萘。富油在进入脱水塔前,先后经油汽换热器和油油换热器中被加热,进入脱水塔后,靠闪蒸脱除热富油中的水分和     

急冷油塔污垢清洗试剂配方的试验研究

急冷油塔是乙烯装置的重要组成部分,在生产过程中由于污垢不断沉积而易产生堵塞现象。通过分析确定了燕山石化乙烯生产过程中的急冷油塔装置污垢成分主要为醇、炔烃、芳烃以及烷烃等重油垢;进行了清洗剂成分的选择与复配;通过正交试验和极差分析法得出最佳清洗剂配方:在100℃温度下,以重柴油为基液,其他表面活性剂AEO-3(15%)、JFC(5%)和快速渗透剂T(10%)为辅助试剂;用调配好的清洗剂对填料环进行清洗,清洗效果非常好。该清洗剂配方可应用于化学在线清洗急冷油塔实际作业。     

影响四效系统长周期运行因素分析

丙烯腈（AN）生产过程中,T-104釜液经四效蒸发系统处理后,残液（T-104釜液中几乎全部重组分和聚合物）送至急冷塔T101下段,作为急冷塔下段冷却水,然后送到焚烧炉焚烧处理,四效顶部凝液经轻有机物汽提塔处理后微量的游离氨和轻有机物送至急冷塔下段气提罐,轻有机物汽提塔釜液送至污水处理场处理。