郴化硫酸二车间两转两吸改造小结

<正> 我省第一套两转两吸硫酸车间于1981年3月在郴州地区化肥厂硫酸二车间投产以来,生产一直比较正常。该车间原为年产2万吨硫酸的一转一吸装置,由于尾气造成环境污染,被迫停产,改造为两转两吸装置,确定生产能力为年产2.5万吨硫酸。1981年3月投产到今年元月底止共产酸21000吨,日平均87吨,总转化率平均99.15％,吸收率99.97％,尾气中 SO_2在800PPM 之右,酸雾5mg/Nm~3以下,水分0.09g/Nm~3以下,总正压～1300mmH_2O,均达到设计要求,符合排放标准。一、改造工程概况转化工段的改造工程详见《转化工段改     

年产万吨小硫酸两转两吸流程运行技术小结

我厂原硫酸车间采用文泡文水洗净化一转一吸流程。自投产以来,转化率一直在95％左右,排空尾气中SO_2浓度高,污染严重。为治理尾气中SO_2对大气的污染,提高硫利用率,我们自行设计了一套年产硫酸一万吨的文泡文水洗净化两转两吸的硫酸系统,并于83年7月施工,投资76万元,于1984年1月建成,化工试车一次成功,投入运     

国外硫酸工业技术水平

国外硫酸工业六十年代出现的二转二吸工艺在解决尾气污染问题上起了重要作用,使排放尾气中的SO_2由原来13.5公斤SO_2/吨酸减步到2公斤SO_2/吨酸,是硫酸工业的一次重大改革。到七十年代重点放在污染     

采用泡沫塔—复喷复挡两段氨酸法吸收硫酸生产中尾气,控制二氧化硫烟害

<正> 我厂硫酸车间由三个制酸系统组成,即硫铁矿焙烧烟气制酸系统,硫磺焚烧烟气制酸系统,冶炼烟气(株洲冶炼厂送来)制酸系统,总设计能力为年产硫酸32万吨。制酸混合尾气总量为13万标米~3/小时,含SO_20.2～0.5％。为减轻环境污染,我厂于1977年建成两套采用一段氨酸法吸收制酸尾气的装置,并将吸收的二氧     

两转两吸新流程治理硫酸尾气技术报告

一、前言我厂的硫酸生产原来是采用土法生产的,1969年改造为以沸腾炉焙烧的普通水洗流程生产,生产规模是1万吨/年。以普通一次转化一次吸收流程去生产硫酸,尽管在工艺操作上很注意,其SO_2转化率的极限数值仍只有97％左右。生产时从烟囱里排放出来的尾气含SO_2浓度较高,对厂区附近的大气环境产生污染,影响人们的身体健康,危害农作物的正常生长。特别是生产时,SO_2转化率低于部颁标准,尾气的污染就更为严重。我厂在1978年下半年起硫酸生产的各项工艺技术指标虽已全面达到部颁标准,SO_2转化率达到96～97％,但     

调整硫酸生产转化三段催化剂量使尾气排放SO_2达到新国标

针对部分硫酸企业尾气SO_2排放达不到新国标,回顾硫酸生产转化工艺技术发展历程,分析发现全国许多厂一次转化的三段转化率低,催化剂填装量过少,使SO_2反应后移,是总转化率上不去的主因,也是排放尾气SO_2超标的关键。对企业进行技术改造,调整现行转化器催化剂填装量。改造后,总转化率在99.9%左右,尾气排放ρ(SO_2)在300 mg/m~3左右。     

硫酸两转两吸生产总结

<正>我厂硫酸二车间,原系郴州地区冶炼厂利用炼铜尾气生产硫酸的一转一吸流程,于1970年开始基建,78年仅试产一个月,后因冶炼厂停办移交我厂。79年将原净化工段热浓酸洗改为水洗,规模由年产1.6万吨扩大到2万吨,同年5月开车试生产。生产中排放的尾气对环境污染比较严重,试车三个月后,被迫停车,改一转一吸为两转两吸。     

两次转化两次冷凝湿法制酸技术的应用

介绍了20 kt/a硫化氢酸性气体湿法制酸装置的技术特点、工艺流程及设备选型等。"2+1"两次转化两次冷凝新技术进转化器φ(SO_2)提高到6.5%,转化率达到99.9%,生产w(H_2SO_4)93%硫酸,排放尾气中ρ(SO_2)按基准氧浓折算后为228 mg/m~3,低于GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》中排放限值400 mg/m3。     

硫磺制硫酸废热锅炉的改造

我厂年产十万吨普通过磷酸钙,硫磺制酸系统原设计能力为年产硫酸2万吨。从1967年起,用“康尼许”式锅炉作高温SO_2气体的换热装置。这种废热锅炉的受热面是炉胆,两台废热锅炉的受热面积共40米~2。1979年,我厂曾用直观的水箱盛水法测量锅炉进水,测得日产酸96.8吨,锅炉进口SO_2,炉气的温度910℃,出口SO_2的炉气温度650℃时,每台锅炉的产汽量D=0.75吨/时。在这种条件下,SO_2炉气的平均操作气量为38557米~3/时。     

硫酸生产中最适宜的两次转化流程

硫酸生产的增长使排入大气的有害的含硫气体数量显著增加了。一座新建的生产能力日产1000吨硫酸的工厂,转化率为97～98％时,每天排入大气的SO_2达13～18吨。若炉气中含氧较多(如焙烧硫磺时),操作完善的一次转化的转化率也只有98.5％。再提高转化率受到触媒工作温度(400～600℃)范围内反应平衡状态的限制。硫酸装置通常设在有许多产品的化学工厂内,每天要排出大量废气到大气中。因此,一次转化的硫酸必须设置除去SO_2的设备。目前硫酸生产中,由尾气中除去SO_2,研究与采用了许多有效的方法。已应用的,如氨酸法脱硫率可达90～95％,而SO_2的利用率为99.7～99.8％,同时还得到100％的SO_2与数量不大的氮肥。利用MnO_2来除去SO_2的酸性接触法已进行     

年产2万吨硫酸厂余热锅炉的结构特点

我国年产2万吨的硫酸厂基本采用硫铁矿制酸。其特点是炉气中含有大量腐蚀性强的SO_2和SO_3气体,且含灰尘量高达250～300克/标米~3。同时,余热锅炉与制酸系统单台配套,无备用锅炉,锅炉的运行周期要求与制酸设备同样的长期连续运行,以确保硫酸生产顺利进行。根据这些情况,我厂设计、生产了适合2万吨硫酸/年的余热锅炉。     

空气冷却法封闭净化技术总结

空气冷却法封闭净化工艺在银山磷肥厂硫酸车间80000吨/年规模的工业应用是成功的,各项指标符合预期要求。文氏管洗涤器、斜管沉降器、波纹填料塔的工业应用都取得了满意的效果。经高温季节的考核,空冷塔能满足稀酸降温的要求。在进酸温度53～58℃,脱吸空气量600～900 标米~3吨酸(指成品酸,以下同)条件下,脱吸塔出口循环酸中SO_2含量一般在0.04～0.06克/升,从而确保空冷塔尾气SO_2排放量小于合同规定的限值1公斤SO_2/吨酸。     

上海硫酸厂一车间硫酸生产过程

上海硫酸厂有二个车间生产硫酸,一车间日产85吨硫酸和10吨保险粉(低亚硫酸钠);三车间日产400吨硫酸(内包括10吨电池酸和70～80吨发烟酸)。另外五车间利用氨酸法回收三车间的尾气SO_2,每天生产液体SO_210～12吨。     

硫酸生产新工艺

介绍了一项以纯氧[（？）（O_2）99.5%或更高]作为氧化剂的硫酸生产新工艺,该工艺采用三转三吸以获得更高的SO_2转化率,超过85%的尾气循环进入转化器以大幅度减少尾气的排放量。重点介绍了焚硫工序、SO_2转化工序和SO_3吸收工序的工艺流程及关键设备焚硫炉、转化器结构。与采用同样参数的常规工艺相比,新工艺吨酸中压蒸汽产量更高、硫磺和电能消耗更低,排放气体中SO_2、SO_3和NO_x含量及数量均低得多。     

利用低品位锰矿处理废气中二氧化硫的途径

一、前言 我厂两套年产4,000吨接触法硫酸,因长期使用含砷量1.2-3.3％的高砷硫铁矿,除砷技术没有很好过关,致钒触媒严重中毒,转化率下降,尾气中逸出的SO_2高达0.4—1％。严重地危害了附近农作物,造成了巨大的经济损失,使1962—1964年赔偿农     

硫酸尾气氨洗法工业化技术开发

硫酸尾气氨洗法技术即在氨洗塔的吸收段采用氨水吸收硫酸尾气中的SO_2,该技术应用在600 kt/a和800 kt/a硫酸装置上可减排SO_2量为2 596.81 t/a,副产硫酸铵溶液量为5 360 t/a[折100%(NH_4)_2SO_4计],且硫酸尾气中SO_2浓度大大低于国家排放标准要求的限值400 mg/m~3。该技术投资费用和运行成本较低,吨酸增加运行费用仅为4.04元。     

采用两段氨吸收法、复喷复挡流程回收硫酸尾气制取亚铵

我厂硫酸系统年产硫酸万吨,每年排出含二氧化硫的气体约三千多万立方米。在尾气未处理前,每年赔偿稻谷十多万斤,价值达一万五千多元。回收硫酸尾气制取固体亚铵后,消除了污染,保护了环境,同时为造纸工业提供了新的原料。生产流程我厂以碳酸氢铵为氨源,采用两段氨法吸收。含SO_2约0.3～0.4％的硫酸尾气从吸     

消息报道

▲河南三门峡中原黄金冶炼厂一座硫酸装置与主系统同时进入安装阶段。这个厂是我国目前最大的专业性黄金冶炼厂。采用浆式进料、硫酸化焙烧工艺。烧渣用干湿法提金,焙烧时生成的SO_2烟气用于制酸。制酸工艺采用立式文氏管、填料塔、石墨间冷器、两级电除雾器的酸洗净化,两转两吸流程。于吸酸冷器为国产阳极保护管壳式。此流程由北京有色金属设计总院设计,年产量为47kt。预计安装于1989年10月结束后,即可投料试车。 (姜军) ▲福建政和磷肥厂的年产10kt硫酸装置,为根治硫酸尾气污染,1988年耗资22万元建成一套900t/a亚硫酸铵尾气回收装置,采用碳酸氢铵为原料,回收尾气中SO_2气体,并副产亚硫酸铵。该装置于1989年4月投产,达到满意效果。尾吸率达95～96％,放空SO_2浓度≤0.03％。该装置采用二次吸收(一段为泡沫塔,二段为填料塔)工艺流程。     

湿式钙法处理低浓度SO_2新工艺用于生产

冶金部白银矿冶研究所为改变白银公司氟化盐厂氢氟酸尾气对周围环境的严重污染,并开展资源综合利用,于1974年拟定了“石灰乳吸收—稀硫酸解吸—压液”处理低浓度SO_2新工艺,并相继完成了小型试验和半工业试验。1979年设计了年产1000吨液体SO_2处理新工艺装置,1980年11月建成投产。     

湖南8月份有两套硫酸新系统投产

今年8月,湖南有两套硫铁矿制酸新系统投产,一套是湘西浦市化工总厂的硫酸三系统,设计能力为年产硫酸2万吨,另一套是常德地区石门县化肥厂的硫酸改造工程,设计能力为年产硫酸2.5万～3万吨。 石门县化肥厂的硫酸生产工艺采用沸腾焙烧、干法排渣、文—泡—电水洗净化、两转两吸流程。转化升温为远红外电加热并带污水处理。