抽油杆扶正器摩擦磨损试验机的研制

针对油田用现有摩擦磨损试验机存在的不足,研制了抽油杆扶正器摩擦磨损试验机。试验机由主机、电控、传感器检测仪表柜和计算机数据处理等几部分组成。其中主机结构又包括往复机构、夹紧施力机构、喷淋机构和传感器测量装置4部分。实际试验应用表明,该机能较好地模拟扶正器和油管在井下的工况,可较快地判断产品的质量和使用寿命;与同类往复偏磨试验机相比,工作性能稳定,自动化程度较高,通用性、操控性和可比性强。     

WFM型往复式摩擦磨损试验机的研制

油田开发进入中后期,管杆偏磨腐蚀现象越来越严重,而目前国内外应用的摩擦磨损试验机无法对抗磨管杆进行准确的评价。为此,研制了WFM型往复式摩擦磨损试验机。该试验机可准确模拟油管和抽油杆试样之间往复运动的偏磨腐蚀工况,因此可用于评价管杆材料的抗磨性能;还可以在同等试验工况下对2组试样进行对比试验;与管杆磨蚀试验装置相比,该试验机的试验结果精度有了较大提高。     

抽油泵摩擦磨损试验机的主机设计

国内用于抽油机摩擦磨损试验的试验机试验工况与抽油泵实际工况差别较大,为此研发了可在地面进行模拟研究的抽油泵摩擦磨损试验机。通过对泄漏原油的定量分析,可观察原油泄漏量与泵筒-柱塞之间间隙的关系;对泄漏原油做铁谱分析,可对泵筒与柱塞之间的磨损规律进行研究;还可对抽油泵进行功耗、效率和温升分析。加压机构的设计是该试验机主机设计中的一项重要内容,因此重点分析了加压机构的组成、工作原理、加压杠杆的设计及设计结果。运行试验表明,该加压机构达到了设计要求。     

钻杆与套管摩擦磨损的试验研究

模拟井下工况,利用钻杆/套管摩擦磨损试验机试验分析了摩擦行程、钻井液黏度、接触载荷和钻杆转速等因素对套管磨损的影响规律。得出套管磨损量与摩擦行程、磨损率与接触载荷均呈现近似的线性关系;接触力增大,摩擦因数总体上有增大的趋势;增加钻井液黏度可以使摩擦因数有所降低,但不能大幅降低套管磨损;钻杆转速超过140r/min时,转速增加引起的摩擦副振动逐渐加剧直至共振,导致套管磨损率出现较大幅度的上升。该研究成果为钻井参数优选、套管磨损预测和减磨优化设计提供了参考依据。     

《极压润滑油摩擦磨损性能测定SRV试验机法》解读

修改采用ASTM D6425—2005,制定了石化行业标准NB/SH/T 0847—2010《极压润滑油摩擦磨损测定SRV试验机法》。介绍了NB/SH/T 0847—2010与ASTM D6425—2005的差异,并就标准实施提出了注意事项。NB/SH/T 0847—2010《极压润滑油摩擦磨损测定SRV试验机法》已于发布2011年1月9日发布,并将于2011年5月1日正式实施。     

基于新型油井套管磨损实验机的钻井工况模拟

运用MZM-500新型油井钻杆-套管摩擦磨损实验机,针对转速、温度与正压力、钻井液性能、间歇负载等影响套管磨损量的因素进行试验。对更为精确的套管磨损量值的分析发现,钻杆试件在小转速时套管磨损体积与转速为线性关系,这种关系会被转速继续增加引起的振动所破坏,造成套管磨损体积急剧增加;多项式关系更符合磨损量随时间的实际变化;高于临界温度60℃会直接增大套管磨损;间歇负载对套管磨损影响不明显;高粘度的钻井液会大幅度减小套管磨损。研究成果可为建立正确的磨损模型来预测和计算钻井过程中的套损提供参考。     

套管磨损正交试验及其影响因素的极差分析

为了确定正压力、转速、钢级和钻井液等因素对套管磨损的影响程度,建立了磨损-效率模型来预测井下套管的磨损,通过套管磨损四因素三水平正交磨损试验,测量了正交表中给定正压力、转速、钢级和钻井液类型下套管的磨损效率和摩擦因数,同时通过试验数据的极差分析得出了减少套管磨损的优化的水平搭配方案。分析结果表明,使套管磨损性能最佳的试验条件为正压力200 N,转速60 r/min,钢级为N80,钻井液类型为油基钻井液;钻井液类型对套管磨损效率的影响因素最大,套管钢级的影响次之,转速再次之,正压力的影响最小。     

SRV摩擦磨损试验机在发动机油及车辆齿轮油研究中的应用

目前评价发动机油燃油经济性的台架试验周期长,费用高,给节能型发动机油的研制带来了较大的困难,而四球试验机也不能满足车辆齿轮油减摩性能评定的要求.SRV-4型摩擦磨损试验机集点,线,面等多种摩擦副于一体,能较为真实地模拟多种台架试验评价润滑油及添加剂在不同条件下的摩擦因数,并自动绘制摩擦因数随时间的变化曲线,可直观地反映...     

传感器在摩擦试验机中的应用及展望

综述了传感器在摩擦试验机中的应用现状．并展望了摩擦试验机传感器的发展趋势。     

抽油井光杆调偏防喷密封器的应用

在抽油井生产过程中,因抽油机基础下沉、抽油机安装位置不准确等原因,造成光杆与井口产生水平偏移和角度偏移,引起井口偏磨、盘根使用寿命短、井口漏油等。抽油机在工作过程中,光杆长期承受交变载荷,工作环境恶劣,极易引起疲劳破坏而断裂,造成落井事故。当井口回压和油压较高时,原油会因此而大量涌出井口,造成原油泄漏,污染井场。为解决这些问题,研制了光杆调偏防喷密封器,并在油田推广应用,取得了很好的使用效果和经济效益。     

井下油气分离器试验装置设计

运用试验的方法进行气液两相流的流体运动分析，是井下油气分离器研究的重要组成部分。文章重点介绍了井下油气分离器试验装置的设计方案及试验方法，详细论述了该装置的设计原则、装置组成、工作原理及特点。该装置主要用于不同结构的油气分离器的性能测试，通过对不同工况下各种流动参数的测量，有助于研究和揭示气液两相流运动的本质规律，为新型油气分离器的开发和现有油气分离器的结构优化提供了试验依据。     

气举井工况诊断仪的研制与应用

针对现有的流压梯度测试工况诊断技术不能对气举井生产过程进行连续检测的问题 ,研制成功气举井工况诊断仪 ,该仪器通过对井口油、套压力的连续测量记录来分析和判断气举井的工作状况 ,实现了连续检测。 30 5井次现场应用表明 ,利用该诊断仪判断气举井工况 ,具有连续、直观、准确的特点 ,为及时调整合理的注气量和制定科学的管理措施提供了依据     

SN388地震电缆数传测试器研制

利用多级移位寄存器构成m序列伪随机信号发生器，产生伪随机数字信号，作为测试信号源，将信号通过接口电路转换为RS-485信号，使之与SN388地震电缆中传送的信号相仿，送入测试电缆中传输，然后将电缆发送端和接收端的信号进行位对位的比较，获得测试电缆的传输误码数，以此来判断地震电缆的数传性能的好坏。使用证明该测试器可有效检测SN388地震电缆的数传性能。     

钻杆摩擦焊接参数自动检测系统的研制及应用

介绍了一套钻杆摩擦焊接参数自动检测系统.该系统能够精确检测摩擦焊接钻杆时的转速、顶锻压力和保压时间、摩擦时间和位移,以数字和曲线显示检测结果,并具有数据越限报警功能.使用该技术,能及时、准确掌握焊接参数,提高钻杆焊接质量.     

生物质柴油抗磨剂的开发与表征研究

采用非稳态共沉淀方法制备了用于酯交换反应的固体催化剂,通过BET,FTIR,TG-DSC和SEM方法对催化剂进行了表征。脂肪酸甲酯由小桐子油和甲醇在制备的催化剂作用下进行酯交换反应。以小桐子油为原料制备的脂肪酸甲酯作为1种有效的润滑添加剂,其有效性随着添加剂浓度的增加而增强。产品中含有不饱和脂肪酸甲酯,能改善柴油的低温流动性。     

制动摩擦材料摩擦学性能的灰色分析与预测

制动摩擦材料的摩擦学性能受温度、压力和相对滑动速度的影响较大, 对于金属摩擦材料, 合金元素的含量也是影响其摩擦学性能的重要因素。现有的摩擦学理论还没有完全建立起制动摩擦材料的摩擦学性能参数与各种影响因素之间的映射关系。利用灰色系统理论对蠕墨铸铁和非石棉摩擦材料的摩擦学性能作了分析与预测, 其数据拟合的效果较好, 预测精度较高, 而且拟合时所需数据较少, 是进行小样本数据分析的一种有效工具。     

用灰色关联分析监控柴油机磨损和润滑油质量

运用灰色系统理论中的灰色关联分析法，对监测得到的有关柴油机润滑油的铁谱参数、磨损金属含量和油品理化性能等数据，进行综合分析和处理。平权灰色关联分析８个油样由好到坏的顺序结果表明，灰色关联分析结果与模糊聚类分析结果及实际情况相吻合。     

一种评价机器磨损和润滑油质量的新方法

提出用表征大型机械系统健康状态的相对劣化度作为监控机械磨损状态和油品质量变化的综合判断指标，以便结合反映机器工作状态的其它因素，共同评定机器的健康状态。以柴油机为例，对监测得到的柴油机润滑油的铁谱参数、磨损金属元素含量和油品理化性能等数据进行综合分析和处理，所得相对劣化度的变化趋势，较准确地反映了柴油机的工作状况。该方法不仅简单实用，而且便于将油液监测技术与其他监测技术（如振动诊断技术）结合起来，用一统一指标描述机器的健康状况，达到监测和预报的目的，为开发基于多种监测技术的智能诊断系统打下基础。     

高压闸阀阀板与阀座摩擦因数的试验研究

在打开完全关闭状态的闸阀时,由于闸板与阀座密封面充分接触,使闸板与阀座密封面滑动摩擦力达到最大值,导致阀板驱动机构所受力也达到最大值.为确保设计的阀板驱动机构能在阀门全关状态下顺利打开阀门,必须较准确地计算出阀门与阀座之间的摩擦力,而阀门与阀座的摩擦因数难以确定.通过试验的方法测出了油气田现用闸阀的阀门与阀座的摩擦因数,为设计提供了重要基础数据.