燃油系统凸轮机构接触应力分析

利用动力学分析软件ADAMS对喷油泵凸轮机构的运动规律进行分析,通过有限元分析软件对不同种凸轮-滚轮进行接触应力有限元计算,从而得出凸轮-滚轮接触应力的分布规律,以及凸轮型线和滚轮外形对接触应力分布情况的影响,并对柱塞腔内燃油压力进行了测量,验证了边界条件的正确性。结果表明,在柱塞腔油压一定的情况下。适宜采用推程启始角较小、推程运动角较大的凸轮和大弧度的鼓底滚轮．由此可以减小凸轮-滚轮的接触应力,提高滚轮与凸轮的使用寿命。     

柴油机喷油泵滚轮外形优化研究

选择合适的柴油机喷油泵滚轮外形结构,可以解决滚轮与凸轮接触应力不均匀的问题,从而可提高滚轮与凸轮的使用寿命.本研究首先借助动力学分析软件ADAMS对喷油泵的凸轮挺柱的运动规律进行分析,而后通过有限元分析软件ANSYS对目前流行的几种滚轮外形进行优化研究,从而得出滚轮外形改变对接触应力分布的影响规律,并通过Herz理论计算,验证了仿真结果的精确度并满足要求.     

复合函数在喷油泵凸轮型线设计中的应用

阐述了一种旨在提高喷油泵可靠性、降低凸轮与滚轮之间冲击的凸轮型线设计方法,过渡函数采用余弦规律变化的复合函数代替三次方函数,改善了喷油泵的供油速度及加速度,提高了凸轮轴表面的加工质量,进而提高了喷油泵的可靠性,并且成功运用在PMD喷油泵的设计中。     

某型中速柴油机配气凸轮——摇臂滚轮异常磨损研究

针对某型柴油机出现配气凸轮与摇臂滚轮异常磨损的情况进行故障成因排查研究,结果表明:配气凸轮与摇臂滚轮发生异常磨损时,摇臂滚轮与滚轮轴同时存在“拉毛”及转动不灵活现象,主要原因是滚轮轴与滚轮之间间隙偏小,摇臂表面粗糙度较差,引起润滑油不能顺畅地进入滚轮和滚轮轴,油膜建立不良、润滑冷却不好,导致摇臂滚轮与滚轮轴早期磨损,进而引发凸轮与滚轮的异常磨损。据此进行了摇臂表面质量改进以增加润滑油流动顺畅性,实施了滚轮轴与滚轮间隙控制以保证油膜良好建立,将凸轮轴油孔直径增大以增加润滑油量。     

某型中速柴油机配气凸轮——摇臂滚轮异常磨损研究

针对某型柴油机出现配气凸轮与摇臂滚轮异常磨损的情况进行故障成因排查研究,结果表明:配气凸轮与摇臂滚轮发生异常磨损时,摇臂滚轮与滚轮轴同时存在“拉毛”及转动不灵活现象,主要原因是滚轮轴与滚轮之间间隙偏小,摇臂表面粗糙度较差,引起润滑油不能顺畅地进入滚轮和滚轮轴,油膜建立不良、润滑冷却不好,导致摇臂滚轮与滚轮轴早期磨损,进而引发凸轮与滚轮的异常磨损。据此进行了摇臂表面质量改进以增加润滑油流动顺畅性,实施了滚轮轴与滚轮间隙控制以保证油膜良好建立,将凸轮轴油孔直径增大以增加润滑油量。     

PD泵总成滚轮体卡死现象初探

PD泵在三包服务中出现滚轮体卡死现象 ,经服务人员将实物反馈回厂拆解 ,发现凸轮轴凸轮与滚轮体有撞击痕迹 ,导致凸轮轴凸轮型面严重划伤 ,滚轮体下裙部凹陷 ,泵体孔与凸轮轴腔的相贯处也有碰伤。经反复比较发现 ,原测绘设计的滚轮体出现高点A和高点B ,如图 1所示。图 1　原设计的滚轮体　　在喷油泵工作过程中 ,裙部高点A(B)与凸轮型面产生干涉 ,发生强烈撞击 ,升程越大 ,干涉越大撞击越强烈 ,见图 2所示。正常情况下 ,滚轮图 2　滚轮体与凸轮型面撞击示意图与凸轮型面滚动接触 ,滚轮与凸轮轴之间为滚动摩擦力 ,其磨擦阻力值极小可以忽…     

6200Z型柴油机射油凸轮表面剥落原因及解决措施

由于凸轮和滚轮间接触应力大,凸轮表面硬度低且发生龟裂,滚轮与滚轮轴间润滑不良,造成柴油机射油凸轮表面脱落.针对具体原因采取措施,解决了凸轮表面脱落问题,使6200Z型柴油机使用寿命得到提高.     

供油提前角对柴油机工作品质影响的试验研究

1 定期检查供油提前角柴油机经过较长时间的工作之后,供油提前角会发生变化。因为喷油泵的调整螺钉或调整垫块、滚轮、滚轮体、滚轮销、凸轮、凸轮轴承及柱塞下端面都将产生磨损。在对喷油泵进行校验调整时,一般只进行供油量、各缸供油均匀性、供油间隔角、起作用转速及拉杆行程等的调校,并不分解检查、     

供油提前角对柴油机工作品质影响的试验研究

1定期检查供油提前角柴油机经过较长时间的工作之后,供油提前角会发生变化。因为喷油泵的调整螺钉或调整垫块、滚轮、滚轮体、滚轮销、凸轮、凸轮轴承及柱塞下端面都将产生磨损。在对喷油泵进行校验调整时,一般只进行供油量、各缸供油均匀性、供油间隔角、起作用转速及拉杆行程等的调校,并不分解检查、更换和修复磨损零件。由于传动机构与分泵零件的磨损,柱塞运动规律和供油特性势必随之发生变化,从而影响供油开始时间、喷射历程及供油量等。其结果使供油时刻滞后,喷射历程延长,喷雾质量下降,油耗量     

庆铃VE泵校正后不能熄火

一部庆铃车配的是4JB1的发动机,起动困难,车跑起来没力冒黑烟,修理工把喷油泵拆到本修理站,经检查泵头、凸轮盘、滚轮及滚轮座严重磨损。此泵是国产的VE喷油泵,因此决定把此喷油泵换掉。车主找了一个旧的进口杰克赛尔喷油泵,经检查除了泵头磨损外其它地方都正常。换了个无锡产的恒裕泵头和一个进口原装的喷油泵轴油封,按照数据调整．再把原来跟车的齿轮换好交给车主拿回去给修理工安装。喷油泵装上后,发现起动后没法熄火,而其它一切正常。     

机车柴油机喷油凸轮副有限元分析与滚轮母线修形

根据接触力学理论合理建模,用有限元法对机车柴油机供油凸轮副进行了三维模拟计算,分析了凸轮副的接触应力和等效(Von Mises)应力的分布规律;针对凸轮副的边界应力集中问题,对滚轮进行母线修形,用有限元法对修形方案进行了初步的优化,并对修形效果进行了模拟。有限元分析结果表明,通过母线修形可以避免机车柴油机供油凸轮副的边界应力集中,大大降低最大应力,从而能够极大地提高凸轮副的疲劳寿命。     

1.5kW柴油机喷油系统的研究

通过对１５ｋＷ柴油机喷油泵凸轮运动规律、喷油泵、喷油器和高压油管进行试验与分析,论述了这些参数对整机性能的影响,并揭示了现有１５ｋＷ柴油机喷油系统存在的问题,提出了相应的改进措施,即采用小直径喷孔喷油嘴和减小油泵柱塞直径可获得良好的发动机性能。     

喷油泵顶隙式柱塞偶件性能试验研究

对喷油泵顶隙式柱塞偶件、非顶隙式柱塞偶件以及等压出油阀、阻尼阀做交叉试验,通过喷油泵泵端压力、嘴端压 力、喷油速率、喷油始点、单喷射油量的检测分析,研究当前直列高喷射压力条件下,顶隙式柱塞偶件的喷油提前特性及 其对喷油泵综合性能的影响。研究结果表明,在喷油泵工作转速与循环油量范围内,顶隙式柱塞偶件较普通型柱塞偶件 而言,有1．8°的喷油提前功能,泵端压力、嘴端压力、喷油速率性能基本一致。除此以外,顶隙式柱塞偶件还可以降低喷 油泵中、低速油量,从而可以调整供油速度特性。     

某柴油机用单体泵主要参数优化设计

针对某配用单体泵柴油机在运行中出现的油耗增加、排放变差、凸轮早期磨损等情况,建立了单体泵运动件的三维模型,通过运动学和动力学分析并结合喷油泵台架试验,指出了问题最主要根源——原单体泵凸轮型线工作段包角过小。根据这种情况和国Ⅳ排放要求对单体泵凸轮型线和柱塞弹簧等进行了重新设计。     

油泵凸轮设计对单缸直喷柴油机喷油过程的影响

本文以国产 1115型单缸直喷柴油机为例 ,介绍一种应用喷油过程分析软件改进喷油泵凸轮设计的方法 ,通过增大喷油泵凸轮升程、采用切线函数凸轮并优化预行程的方式 ,在不改变喷油泵安装尺寸的前提下 ,可提高喷油压力和喷油速率 ,改善柴油机低速工作稳定性 ,使喷油系统与柴油机匹配更合理     

150MPa燃油喷射系统的研究

本文介绍150MPa燃油喷射系统的试验研究;着重阐述不同方案燃油凸轮、针阀偶件、出油阀偶件、柱塞偶件和高压油管在喷油泵试验台上匹配试验后获得的试验数据以及该喷射系统峰值压力达到大于等于150MPa的情况;并对试验结果进行简单的分析。     

BQ型柱塞油泵内二甲醚柴油混合燃料的气阻仿真

为研究二甲醚/柴油混合燃料在燃料供给系统内气阻的产生机理和影响因素,依据BQ型柱塞油泵建模,运用Fluent软件分析油泵凸轮不同转速下,以及进油阶段不同泵内初始压力和不同进油压力条件下油泵内的流体分布情况。分析表明:混合燃料中DME含量越高,气阻现象越明显;改变凸轮型线,增加柱塞在密闭泵腔阶段下行的速度,有利于减少泵内液态DME的气化,降低进油开始时泵内的初始压力,进油时泵内初始压力越低,进油压力越高,越有利于泵内气态DME的重新液化,避免进油受阻现象的发生。     

小型非道路柴油机低排放燃油喷射系统仿真与优化设计

利用HYDISM模拟软件建立了某小型非道路柴油机燃油系统的仿真计算模型,用实测高压油管压力验证了模型的精度,研究了喷油泵凸轮型线与柱塞直径、高压油管内径及喷油器类型与参数等几个重要因素对燃油系统液力过程性能影响,并确定燃油系统优化匹配改进方案。对比试验证明:优化方案提高了燃油系统燃油喷射压力,高压油管泵端压力增大了10.2MPa,嘴端压力增大了16.8MPa,分别提高了25.4%和33.6%,喷油速率提高了20%,喷油持续期缩短了22%,从而改善了燃油的雾化性能与燃烧过程,装机后排放性能得到了明显改善,排放指标满足非道路柴油机国Ⅱ排放限值要求,且具有较高裕度。