基于数值模拟技术的机床滑枕铸造工艺优化

以某大型机床滑枕为研究对象,对滑枕铸件的铸造工艺及实际生产中出现的缺陷问题进行了分析。使用ProCAST数值模拟软件对滑枕的铸造工艺进行了数值模拟,根据模拟结果进行了冒口、冷铁布置、浇注系统等的优化,得到优化的机床滑枕铸造工艺方案。经实际验证,优化方案可行。     

铁路货车用钩尾框调头分段模锻工艺研究

提出了基于25MN摩擦压力机生产线的钩尾框调头分段模锻的工艺方案,利用DEFORM-3D软件分别对钩尾框的整体锻造和调头分段模锻成形过程进行数值模拟,结果表明采用调头分段模锻工艺来生产钩尾框可以大大地降低单次成形载荷,但成形结束后锻件的焊接支架部位存在少量填充不满型腔的缺陷.然后对工艺方案进行优化,且对优化后的方案进行数值模拟分析,结果表明采用优化后的工艺方案,锻件可以在型腔内填充饱满,且最大成形载荷对比优化前下降10.1MN.最后在实际生产车间进行试模,试模结果表明优化后的工艺满足实际生产要求.     

大型磨台铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用数值模拟软件ViewCast对某大型铸钢件磨台的凝固过程进行了数值模拟.预测了磨台产生缩孔缩松缺陷的位置.根据模拟结果初步设计了磨台的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,获得了合理的补缩系统工艺方案,并在实际生产中,获得了良好的效果.     

基于ProCAST本体件熔模铸造工艺优化设计北大核心

利用ProCAST软件对铝合金本体铸件熔模铸造工艺进行了数值模拟，预测了铸件侧壁会有缺陷产生，对缺陷产生原因进行了分析并提出了优化方案。对优化后工艺方案再次进行数值模拟，解决了铸件疏松缺陷问题，并实际投产获得了合格铸件，验证了优化后工艺方案的可行性。     

船用柴油机链轮的铸造工艺数值模拟优化及生产试制

对精加工后MT探伤出现大量微细磁痕的铸钢大链轮的原铸造工艺进行了凝固数值模拟，判定缺陷为3－4级微小缩松，对缺陷部位进行纵横截面的切片金相分析印证了模拟结果的正确性，在此基础上，用数值模拟技术进行了15种方案的工艺优化计算后结合现场生产确定了优化方案，实际浇注结果表明，方案是成功的，同时也说明，要获得致密的的铸钢基体，在工艺设计中应使液－固界面的推进方式向逐层凝固的主试靠近。     

往复泵泵盖铸件的冒口设计及改进

使用AnyCasting软件对往复泵泵盖铸件(不含冒口)进行了凝固过程的数值模拟,确定了铸件在凝固过程中的孤立的液相区及最后凝固位置,进行了冒口的初步设计。根据铸件(包含冒口)的数值模拟结果,对冒口进行了两次改进,最终获得了优化工艺方案。经实际生产验证,该优化工艺方案可行。     

φ120耐磨铸球的凝固数值模拟及工艺优化

在原有工艺基础上,采用由Visual C++开发工具开发的模拟软件对φ120耐磨铸球的凝固过程进行数值模拟。基于数值模拟结果和理论分析,再结合实际生产进行工艺优化,最终获得了适宜的工艺方案,改进工艺方案后的铸件模拟结果显示,工艺出品率得到显著的提升。     

基于数值模拟的汽车后纵梁工艺面优化设计

以某车型后纵梁为研究对象,介绍了该后纵梁成形工艺,并对原工艺面方案产生翻边起皱的原因进行了分析.针对原方案的不足,进行工艺面优化设计,并利用有限元数值模拟仿真软件Dynaform对新方案的拉延、修边及翻边过程进行了模拟仿真.模拟结果与实际生产结果对比,验证了新工艺面方案的合理性和数值模拟的准确性.     

基于数值模拟的SPB250-08皮带轮机体工艺设计及优化

为进一步加强皮带轮铸造工艺的优化设计,采用MAGMA模拟软件对典型皮带轮进行工艺优化模拟,并对其充型、凝固过程进行了数值模拟。结合出品率以及冒口对缩孔缩松的影响,找出最佳工艺。模拟之后的研究结果发现,优化后的皮带轮机体工艺方案合理,铁液充型平稳,铸件温度场分布均匀,解决了缩孔缩松缺陷。经实际生产验证,铸件的力学性能满足厂家要求     

扭矩板锻造过程数值模拟及模具优化

以某型号扭矩板为研究对象,根据外形特征确定锻造工艺,利用数值模拟获得锻造过程中金属的变形趋势,根据模拟结果,提出了增大预锻圆角、减小弯曲时能量输出和增加镦粗工步的改进方案,并进行优化模拟。优化后试验结果与数值模拟结果吻合,得到了满足用户质量要求的锻件,为同类型模具的结构设计和实际生产提供了参考依据。     

船用柴油机排气阀铸钢阀壳的研制

在研制过程中,对阀壳进行结构分析,设计初步的铸造工艺;利用MAGMA软件进行计算机模拟,通过对两种铸造工艺进行充型、凝固过程的模拟计算和缩孔、缩松的预测,确定最终工艺.依照最终工艺制作模具和工装,进行试制,对试制的结果进行分析、调整,并进行热处理试验和压力试验,研制的阀壳得到了客户的高度认可.     

利用凝固模拟技术优化铸造工艺实例

利用凝固模拟技术对大型铸钢件铸造过程中的凝固过程的模拟和仿真,预测铸件产生缩孔、缩松的部位和大小,然后通过改进和优化铸造工艺,实现铸造工艺设计-模拟验证-再设计的优化设计全过程.最终提高产品质量,缩短试制属期,降低成本,提高产品竞争力.     

传送机链板（类）铸件国产化研究

随着我国工业化进程的加快，大型挖掘机及传送机的使用越采越广泛。目前大型传送机的传送关键部件链板，由于其铸件的生产难度大，一直依赖于进口，铸件的成本高居不下。我单位承接了链板（类）系列铸件的生产任务，研究了该类铸件的铸造工艺及过程控制，获得了优良的铸件，该经验对于改善此类铸件的生产现状和攻克此类铸件生产难点有着深远的意义。     

V型柴油机气缸体铸造工艺设计

本文阐述了V型柴油机气缸体的铸造工艺设计要点,对大缸芯制芯及组芯工艺开发过程做了重点介绍。通过工艺验证,该工艺满足产品技术要求,毛坯尺寸准确、生产效率高,铸件缺陷少。     

五层架构的信息化模式在离散型铸造企业中的应用

制造业信息化是用信息技术改造传统产业和实现信息化带动工业化的突破口。介绍了在离散型铸造企业中如何通过建立五层架构的信息化模式,将信息技术、自动化技术、现代管理技术与制造技术相结合,带动产品设计方法和工具的创新,企业管理模式的创新,企业间协作关系的创新,实现产品设计和企业管理的信息化,生产过程控制的智能化,制造装备的数控化,咨询服务的网络化,从而全面提升制造业企业的竞争。     

MAN146前轮毂铸造生产工艺改进

通过对MAN146前轮毂铸造生产工艺的改进,提高了工艺出品率和产品质量,降低了铸造缺陷和生产成本。     

基于PRO/E的十字头铸件工艺设计及数值模拟

对十字头铸件的零件结构及使用要求进行工艺分析,采用pro/E软件对十字头铸件进行三维建模、工艺设计、生成模具模型,运用CAE软件对铸件充型过程和凝固过程进行数值模拟;分析了成型铸件产生缺陷的位置及原因,并在此基础上优化铸造工艺,对缩短生产试制周期,降低生产成本具有重要意义.     

中国铸造行业现状及发展对策

综述中国铸造行业的生产技术现状，包括造型材料，铸造工艺，合金材料及熔炼和计算机的应用，存在问题，经济规模小，铸件综合品质差，技术装备落后，资源消耗大、污染严重，针对这些问题，提出发展中国铸造行业的建议性对策。     

铸造3D喷墨打印砂型尺寸精度测量评定方法研究

随着铸造行业的转型发展,3D打印技术已经成熟的应用于制造铸造砂型,所制作的砂型不再单单作为铸造过程中的半成品,而是可以作为产品面向各铸造厂进行销售。但是目前对于砂型的检验标准存在缺失,对于砂型质量的把控和评定缺少依据。针对铸造砂型的尺寸精度,通过设计制作测量试块,给出了一种3D喷墨打印砂型的测量方法及评定标准,填补了目前铸造行业中这一领域在标准上的空白,对推动3D打印技术在铸造行业的应用以及砂型的产品化有着重要的意义。     

基于账期模型的中小型铸造企业现金流量管理探索与研究

铸造工序多,生产周期长,导致企业资金回笼较慢,影响企业的生产经营,甚至导致企业破产。结合华铸ERP系统在多家铸造企业财务管理的实施情况,分析了铸造企业现金流量管理的意义,提出了面向中小型铸造企业的现金账期模型,在专业的铸造ERP系统-华铸ERP系统上进行了现金流量管理的探索工作,在此基础上提出了铸造企业现金流量管理体系的构建思路。企业应用表明,该模型能够准确反映铸造企业的现金流量,对企业的财务决策具有参考价值。