复合熔芯注射成型的工艺研究

熔芯注射成型工艺能用于结构复杂的塑料件的生产 ,针对传统熔芯注射成型工艺的缺点 ,提出了复合熔芯注射成型的基本原理 ,介绍熔芯材料的选择以及复合熔芯的特点和结构设计准则     

可熔型芯注射模塑新工艺

阐述了用可熔型芯注射成型热固性塑料的工艺过程和原理、工艺控制要点。用低熔点合金制成可熔型芯替代注射模具中的抽芯部件,在升温固化制件的同时熔化可熔型芯,用熔芯代替抽芯取出制件。通过合理控制成型过程各阶段的温度和时间,将制件的热固化过程、可熔型芯的熔化与再浇铸过程结合在一起同时进行,既实现了无法抽芯的中空异形制件的整体成型,又简化了模具结构,同时充分利用了热能、降低了成本、提高了生产效率。     

复合熔芯注射成型的工艺研究

熔芯注射成型（Fusible Core Injection Molding）是将传统的砂型铸造、石蜡铸造成型工艺与塑料注射成型技术结合在一起，利用低熔点合金作为型芯来生产形状复杂的中空塑料制品的新工艺。主要应用于发动机机体、进气岐管、网球拍中空框、阀门、高尔夫球棒、滚动轴承、泵等由复合材料组成的制品，为塑料材料（特别是复合材料）的应用开辟了新的应用领域。     

用于精密模压的低熔点玻璃

光学玻璃直接模压成型技术带动了低熔点光学玻璃的发展。模压成型技术对所使用的光学玻璃材料提出了有别于传统光学玻璃的要求,要求开发出转变温度Tg低的环保型低熔点光学玻璃。分析了对低熔点玻璃的要求,介绍和对比各材料厂家最新的低熔点玻璃材料进展情况,并对用于精密模压的低熔点玻璃未来的发展方向作了展望。     

酚醛复合材料的RTM熔芯成型

采用酚醛树脂传递模型（RTM）及低熔点合金可熔性型芯复合工艺,成型莆状极其复杂的复合材料发动机机体,对成型温度,树脂粘度及型芯的熔化温度等工艺参数进行实验研究,为优化复合材料发动机机体成型工艺提供了理论和实验基础。     

酚醛复合材料在汽车业中的应用

本文介绍了一个世界顶级酚醛树脂供应公司(比利时Vyncolit NV)，两种增强酚醛汽车构件(发动机机体和进气歧管)，两种增强酚醛汽车构件的成型工艺(RTM熔芯成型、模压)和小结。     

选择性激光烧结用复合尼龙粉的制备与性能

采用溶剂沉析法制备了低熔点复合尼龙12基料,对其改性处理后获得适合于选择性激光烧结用的复合尼龙粉末。通过正交实验的方法对复合尼龙粉末的烧结工艺进行研究,得到优化的烧结工艺参数,探讨了烧结工艺参数对成型件烧结成型性能的影响,对复合尼龙粉及其烧结成型件进行了SEM分析,发现尼龙12烧结件的烧结精度和力学性能都得到了很大的改善。     

长玻璃纤维增强聚丙烯复合材料热模压成型工艺的研究

为了提高LGFRP模压制品的基本力学性能及其性能的稳定性,把热模压成型过程细分为预热工序、模压工序和成型操作三个部分,分别对应片材加热温度、保温时间、成型压力、模具温度、保压时间、坯料转移时间以及模压排气次数七个热模压成型工艺参数,运用正交试验和单因素试验方法,分析和讨论了各工艺参数对LGFRP复合材料热模压件力学性能的影响,并优化出了较佳的工艺参数组合。结果表明,工艺参数对力学性能的影响度大小受工艺条件的影响,并且细化成型工艺可提高LGFRP热模压制品的力学性能与热模压工艺的稳定性。     

新型水溶性失芯材料的研制及应用

针对传统失芯注射成型利用低熔点合金熔融去芯时出现的问题,研制了一种新型水溶性失芯材料.结果表明,新型水溶性失芯材料可满足400℃以内各种耐高温塑料的注射工艺要求,综合性能优于低熔点合金.     

废旧塑料与电石渣复合模板成型工艺的研究

以废旧聚乙烯和聚丙烯塑料及中石渣作为原料,采用模压成型工艺与挤出成型工艺制造复合模板。对2种成型工艺所得模板样品的宏观形貌与力学性能进行了比较。结果表明,挤出成型工艺更适合复合模板的成型加工,挤出成型工艺生产的模板宏观形貌致密、均匀,冲击强度、弯曲强度、弹性模量比模压成型工艺所得模板分别捍高了29. 8%,36. 6%,25. 9%。     

可熔型芯在注射成型中的应用

以低熔点合金为可熔型芯材料,注射成型形状复杂的30%玻纤增强尼龙66中空塑料件。介绍可熔型芯材料的组成及配制方法、可熔型芯的成型、塑料件注射成型过程,以及可熔型芯的熔出。结果表明,用低熔点合金制作可熔型芯材料并用于塑料件注射成型技术可行,工艺控制可靠,但塑料件制作成本高,只能用于附加值较高的塑料件上。     

复合材料热膨胀成型工艺研究与应用

简要叙述热膨胀工艺的原理和成型工艺过程，对热膨胀芯模的材料性能和设计、制造进行试验，分析影响膨胀压力的因素，并与热压罐成型工艺进行性能对比。以硅橡胶材料制作的芯模与钢模组合使用制备碳纤维复合材料制件，应用效果较好。研究表明，该工艺适用于多腔体复合材料制件的整体共固化成型。     

低熔点聚酯复合纺丝研究

研究了低熔点聚酯切片的流变性能 ,以及低熔点聚酯与普通PET皮芯复合纺丝时的皮芯层复合比、皮层组分配比、切片干燥工艺和纤维拉伸工艺。结果表明 :低熔点聚酯熔体属典型的假塑性非牛顿流体 ,切片进行皮芯复合纺丝时 ,皮芯复合比选择 5 0 / 5 0 ,皮层采用 70 %低熔点聚酯和 3 0 %普通PET ,芯层采用普通PET ,所得纤维性能较好。     

木塑复合材料的成型加工及影响因素

以废旧塑料和木粉为原料,采用4份的硅烷偶联剂对木粉进行预处理,通过单螺杆挤出机造粒,模压成型方法制备木塑复合材料(WPC).研究了模压成型工艺参数对WPC抗弯强度的影响,分析了WPC的表面形貌.结果表明,塑料与木粉质量比为1:1时,成型工艺因素对WPC抗弯强度影响程度的排序为:成型温度>成型时间>成型压力;在170℃、5 MPa条件下热压60 min,所得WPC的抗弯强度为31.16 MPa.     

VARI成型不同处理方法泡沫夹芯复合材料工艺及性能研究

采取泡沫芯刻槽和泡沫芯导孔两种处理方法预制备泡沫芯材,采用VARI工艺成型泡沫夹芯复合材料,对复合材料进行无损检测,并对其成型效率、质量和力学性能进行研究。结果表明:刻槽和导孔处理可以有效地提高泡沫夹芯复合材料的成型效率,且其表面质量良好;三种泡沫夹芯复合材料泡沫与复合材料面板间均结合紧密,不存在贫胶、分层等缺陷;经刻槽处理后,泡沫夹芯复合材料的剥离强度有所下降,而弯曲强度和侧压强度略有上升;经导孔处理后,泡沫夹芯复合材料的剥离强度、弯曲强度和侧压强度均小幅下降。总的来看,不同处理工艺对VARI泡沫夹芯结构力学性能影响不大。     

Nomex蜂窝夹层复合材料的成型工艺研究

针对Nomex蜂窝填充双马树脂基复合材料夹层结构在固化成型过程中易出现的蜂窝芯边缘塌陷问题进行研究。通过采用不同的成型工艺方法,以及对共固化工艺参数进行调整,研制出相应的双马来酰亚胺树脂基碳纤维/蜂窝夹层结构层板,并且对夹层结构的力学性能、内部质量以及平面拉伸性能进行测试。在此基础上分析了成型压力参数对夹层结构质量的影响。相关工艺试验表明蜂窝芯塌陷的原因主要是固化过程中蜂窝芯边缘的滑移引起的蜂窝局部失稳,通过采取分步成型、蜂窝先胶接后修型的方法能够有效地解决Nomex蜂窝夹层结构填充双马树脂基复合材料结构成型过程中的蜂窝芯塌陷问题。     

非均衡嵌入式等高复合材料加筋板制备

介绍了一种"工"字型加筋板试验件及其玻纤复合材料加载板的研制工艺过程,采用手糊玻纤复合材料垫板及泡沫塑料做挡条的模压成型工艺,研制出非均衡嵌入式等高加筋板,玻纤复合材料加载板与加筋板长桁达到等高且嵌入式无缝隙填充,消除试验夹具的误差,达到设计要求.     

复杂中空制品成型技术进展

对制造复杂中空制品的成型技术．包括吹塑成型、气体辅助注塑和水辅助注塑、可熔型芯注塑、半壳注塑等技术的最新进展进行了介绍。