小直径钻头的设计与使用

1.小直径钻头的结构设计 我们通常所说的小直径钻头,一般是指φ1～φ3mm的钻头。小直径钻头的结构形状与标准大直径钻头的结构形状是一样的,均由钻心直径d_0。螺旋角β、锋角2φ等组成。但柄部形式和结构参数各有所不同。 由于小直径钻头直径比较小,它的强度比较低,刚性差。设计时应采取适当的措施。     

怎样磨好钻头

二、群钻的刃磨 以钻头直径>φ15mm～φ40mm的基本群钻为例,下面介绍刃磨的步骤和要领。 1.刃磨外直刃 刃磨部位:后刃面。     

新型涂层在高速钢钻头上的应用

本文研究了高速钢表面（TiAI)N涂层的组织结构及硬度和耐磨性，并在φ8mm钻头上进行切削应用试验，其结果表明经涂层处理后，提高了高速钢表面硬度和耐磨性，使钻头寿命成倍提高。     

钻头工作部位防断方法

进行小直径深孔钻削加工时,扭断钻头的现象时有发生,其扭断部位多发生在钻头的工作部。如我厂生产的解放牌CA-10C型气缸体,其凸轮轴孔油道直径为7.6mm,深度为210mm,在用φ7.6mm接长钻头钻削加工中,由于钻头排屑不畅,或钻头切削刃磨损及机床进给量不稳定等原因,常常造成钻头工作部扭断,残留在油道深处的钻头工作部若不能取出,则造成整台缸     

高速钢小规格直柄钻头的真空热处理

过去,我厂生产的高速钢直径φ2～φ2.9mm直柄钻头的热处理是在盐浴炉中进行的,尽管我们对盐浴炉进行了严格的脱氧捞渣等措施,但仍难以避免在钻头表面发生轻微的脱碳、腐蚀等缺陷。另外,在盐浴中加热变形也比较大,对如此小直径钻头的质量来说,影响是比较大的。采用盐浴处理,工序也比较多,需要进行多次清洗、酸洗、喷砂、表面渗氮等工序,生产周期长,消耗的人力、物料比较多。     

改制钻头在淬火件上钻小沉孔

在模具修配过程中,需在硬度为60HRC的淬火件上钻φ3±0.06mm,深3±0.06mm的小沉孔。由于市场上采购的镶硬质合金的钻头最小直径为φ5mm,找不到合适的加工工具,用改制镶硬质合金的φ5mm钻头解决了这一问题,具体方法如下: (1)将原钻头装夹在线切割机上,对称地割掉两     

淬火高速钢直柄钻头的辊矫直原理与实践

<正> 一、淬火钻头辊矫直的必要性轧制钻头的轴向弯曲,一直是钻头生产过程中不可忽视的问题。据对我厂1982年生产的φ8～φ10mm直柄麻花钻头的不完全统计,淬火后弯曲(径跳)超差约为25％左右,因而淬火后的钻头必须进行矫直。工具行业各厂目前仍多采用人工手鎚敲击法矫直钻头:将钻头置于平台上,用手鎚敲击弯曲的凸起部位。由于钻头刃部的强度较高且质脆易断,故操作者多是敲击柄部或刃部与柄     

微细钻头的应用

<正>微细钻头应用于多种领域,其使用条件如切削速度、进给量等,都需要专门的经验,不能简单地从标准钻头引伸得出。 所谓微细钻头,是指直径在2mm以内的麻花钻头。直径1～2mm的钻头在一定程度上可以移植大直径钻头的加工技术经验,但直径1mm以下的微细钻头,其切削状况不同于一般加工,而是发生了根本的变化。     

微孔钻头易折断的原因及解决方法

微孔钻削是指直径φ0.1～φO.3mm的孔,其加工精度和表面粗糙度的要求都比较高,一般孔径的公差为0.002～O.005mm,表面粗糙度为R_a0.2～O.1。特别是当工件上的微孔数较多时,钻头折断直接影响产品质量和工作效率。如我厂生产的YQ系列液压千斤顶的溢流油孔的加工,孔径为φO.2mm,其加工难度较大,微钻头极易折断,造成很大的浪费,影响加工质量。经过我们多次现场     

木板钻

我厂产品,其包装用的包装夹板,材质为红松,厚14mm,上有若干φ38mm圆孔。原来是在摇壁钻上用普通的φ38mm钻头钻孔,效果很差。出现开裂、毛刺等,外观非常粗糙。现改用专用钻头(见图),该钻头采用     

M9017光学曲线工具磨床的改造

<正> 文登刃具厂为加工直径小于φ13mm 钻头轧板而对 M9017光学曲线工具磨床进行了改造。1.工作台的改造M9017光学曲线工具磨床的最大加工直径为φ175mm,而轧制φ23.5mm 钻头轧板的直径为φ230mm,这样,工作台就需要加高,使其加工轧扳的直径能达到φ230mm。2.投影系统的改造当工作台加高后,原 M9017光学曲线工具     

麻花钻后面平面磨法研究

本文讨论了麻花钻后面单平面和双平面磨法的刃磨模型,在数控钻头刃磨机上进行了麻花钻的平面磨法刃磨试验。测量结果表明了刃磨模型的正确性和刃磨方法的可行性。适合于飞机工业中大量小直径钻头的高效刃磨。     

解决小钻头脆断的工艺试验

直径1mm以下的小钻头在使用中常会发生早期脆断现象。本文从热处理工艺、酸洗时间及钻头刃磨等因素对小钻头质量的影响进行了研究,并提出了相应的改进措施,对提高小钻头质量有实用意义。     

小直径钻头的设计和使用

在机械制造中 ,小孔的钻削加工比较普遍 ,特别是钟表零件、柴油机零件、电子零件等产品的小孔加工更为突出。由于小直径钻头的直径小、强度低、刚性差 ,容易折断 ,再加上操作者使用不尽合理 ,导致小孔的加工精度难以保证 ,因此小孔的钻削加工难度大。本文结合实际生产经验简略介绍小直径钻头在设计和使用过程中应注意的一些问题 ,以保证小孔加工的尺寸精度和小直径钻头的合理使用。　　1　小直径钻头的结构设计通常所说的小直径钻头一般是指1～ 3mm的钻头 ,小直径钻头的结构形状与标准大直径钻头一样 ,均由钻芯直径d0 、螺旋角 β、锋角 2…     

φ3—10MM麻花钻头调直前的等温淬火工艺

φ3～10mm 高速钢直柄麻花钻头过去采用分级淬火、空冷,然后进行正常回火(回火温度560℃,每次一小时,共三次)。为了消除弯曲变形,要进行人工调直。工人用小锤敲打,边调边检直到合格为止。不仅劳动强度大,调直困难,合格率低,而且钻头容易被敲断。高速钢淬火主要有分级淬火和等温淬火两种。分级淬火后的组织是由淬火马氏体、残余奥氏体和剩余碳化物组成。而淬火马氏体和剩余碳化物都是脆性组织,所以采用分级淬火的钻头,在调直中容易断裂,在使用     

无心调直技术

无心调直用于等直径弯曲工件的调直。它以工件外圆柱面为定位面,工件由支板支承,并在两个相反倾斜的调直辊轮内旋转并移动。由于两个调直辊轮特定截面形状的作用,消除了工件的弯曲变形,从而达到调直的目的。因其生产率高,调直质量好,适应性又广,所以值得推广应用。现以φ3～φ10mm高速钢直柄麻花钻头淬火后的无心调直为例,作一简单介绍。φ3～φ10mm直柄麻花钻头是一个细长件,在三分之二的长度上有两条螺旋沟,所以淬火后极易弯曲变形。若不经调直而直接磨削外圆,会产生大量废品。所以淬火后进行调直,对保证质量、提高合格率是十分重要的。但因φ3～φ10mm直柄钻头直径小、长度     

用微机控制钻削微小孔

目前,用麻花钻钻削φ0.1～φ0.5mm的小孔仍是最主要的加工方法。可是用直径φ0.1～φ0.5mm的小麻花钻头钻削,有时钻削力只有几百克,用手动进给难以控制,往往造成钻头折断,导致工件报废。因此,微小孔的加工已成为钻削中的一大难题。本文叙述用微机控制普通台式钻床,实现微小孔加工进给过程自动化。     

一种经济方便的小钻头夹持套

需要钻小孔时,常会遇到小台钻上没有能夹持小直径(例如φ0.3mm)钻头的钻夹头,现介绍一种简单有效的方法如下: 选择几个内管尺寸与钻头直径相近的医用注射针头和钻头试插配,使钻头柄刚好能插入针管,将针管按钻头柄长度(最好比钻头柄稍短一点)截下,再将钻头套在针管内,然后一起装在钻夹头上夹紧,即可钻孔。孔钻毕卸下钻头时,由于不锈钢管壁弹性恢复,钻头很容易从针管中取出。根据需要可以复套两个以     

φ45mm不重磨深孔钻

钻削压力机飞轮轴上φ45mm深孔是个老大难问题。飞轮轴长达1.2m或1.8m,材料是40Cr锻件,调质后硬度达HRC22。过去采用硬质合金焊接式的深孔钻,钻头切削刃的对称性、几何形状、尺寸都难以测量和控制,因而钻削时刀片往往产生崩刃和碎裂;刀片经过焊接后使用寿命还大大降低。为此,我厂和公司刀具推广队共同试制成φ45mm不重磨深孔钻,经过一段时间使用,效果良好。现介绍如下。φ45mm不重磨深孔钻的结构原理:是将工件的φ45孔分为φ21(2×10.5)及φ45减去φ21的两个部分,由两块刀片分别担任切削,一次钻出。     

新型可换头钻头参数优化有限元分析

利用AdvantEdge有限元仿真软件对新型可换头钻头的切削过程进行模拟仿真,通过极差法分析仿真数据,得出在切削过程中定位孔深度对扭矩、温度和Mises应力的影响最大,其次是定位孔直径,刀头模块排屑槽圆弧直径的影响最小;定位孔直径对切削力影响最大,其次是刀头模块排屑槽圆弧直径,中心定位孔深度的影响最小。直径D₁=32mm的新型可换头钻头最优结构参数为：刀头模块排屑槽圆弧直径为7mm,定位孔直径为5mm,深度4.5mm。