四千马力柴油机球铁曲轴铁模挂砂铸造工艺的研究

本文介绍四千马力柴油机球铁曲轴铁模挂砂铸造工艺,通过三年的试验研究,已取得初步成果。试验表明这一新工艺对解决大断面球铁曲轴内部缩松,提高曲轴综合机械性能等具有良好效果。并且为今后球铁曲轴机械化生产创造了条件。     

球墨铸铁曲轴“磁痕”缺陷的研究

从观察球墨铸铁曲轴生产中普遍存在的“磁痕”缺陷的宏观形貌和分析其基本成分入手,揭示了“磁痕”的基本性质,找出了“磁痕”产生的各种路径,并采用过滤网法有效地防止了“磁痕”的发生。     

中厚板表面“黑点麻坑”的形成机理研究

针对南钢中厚板表面麻坑缺陷较严重的问题,结合实际生产工艺研究了该缺陷的形成机理.结果表明,该缺陷是热轧时形成的氧化皮破碎后压入钢板表面造成的,形成于精轧后部道次.通过优化实际生产中的热轧和除鳞工艺,有效提高了产品表面质量,降低了生产成本.     

球墨铸铁件表面缺陷的形成机理及预防措施

介绍了球墨铸铁件表面缺陷对铸件质量的影响、形成机理和预防措施,主要从浇注系统设计、熔炼与浇注、型砂、涂料等多个方面对形成表面缺陷的原因进行了详细的分析,并提出了相应的预防措施。     

柴油机铸铁气缸套黑斑缺陷形成机理与解决方案研究

柴油机铸铁气缸套加工质量要求提高后,在气缸套外壁表现出大量黑斑缺陷,导致废品率上升.以缸套黑斑为研究对象,通过对比实验的方法,对大中型气缸套黑斑缺陷的产生原因进行系统研究,从孕育剂、浇注速度、组织硬化、冷却凝固条件、加工工艺和离心机主轴振动等方面,研究了黑斑缺陷的形成机理.结合黑斑缺陷形成的机理,提出了有效防控措施.结...     

热浸镀Zn-11Al-3Mg镀层黑点缺陷形成机理研究

目的 研究Zn-11Al-3Mg镀层黑点缺陷位置与正常位置组织特征差异,阐明黑点缺陷的形成机理,寻找导致黑点缺陷的原因,从而控制和消除黑点缺陷。方法 以工业生产的Zn-11Al-3Mg镀层钢板表面的黑点缺陷为研究对象,综合运用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、双束聚焦离子束显微镜(FIB-SEM)等,详细对比了缺陷位置和正常位置镀层显微组织的差异,分析了引起镀层组织差异的根本原因,揭示了Zn-11Al-3Mg镀层表面黑点缺陷的形成机理。结果 Zn-11Al-3Mg镀层组织由初生Al枝晶和枝晶间第二相组成,缺陷位置和正常位置枝晶间第二相显微组织存在明显差异,宏观上表现为局部黑点缺陷。缺陷位置枝晶间第二相的平均成分与原始镀液成分接近,组织为细小的颗粒状Zn/Al/MgZn₂三元组织,未出现明显的Zn/MgZn₂二元共晶;而正常位置枝晶间第二相由大量的层片状Zn/MgZn₂二元共晶及少量Zn/Al/MgZn₂三元共晶组成。造成上述镀层组织差异的根本原因是镀后凝固过程中冷却速率不均匀...     

球墨铸铁缩松形成机理研究的现状

为全面、准确认识球墨铸铁缩松形成机理,从球墨铸铁的凝固特性、凝固过程以及生产工艺等方面综合评述了球墨铸铁缩松形成机理的研究现状.对球墨铸铁的缩松形成机理中存在的一些问题或矛盾之处进行剖析和总结,且对下一步研究工作的方向进行展望.     

B型石墨及其形成机理的探讨

将在不同条件下形成的灰铸铁中的B型石墨分为紧密型、混合型、开放型和松散型四种类型,并用铁水中碳质聚集体CmXn的变化来探讨它们的形成机理。     

球墨铸铁件热节部位表面缩凹缺陷的形成机理及消除对策

本文阐述了球墨铸铁件热节部位表面缩凹缺陷的形成机理及其影响因素,提出了消除和防止对策,优质型砂和合理的工艺是基础,适当的化学成分和浇注温度是关键,加强全面质量管理是保证.     

球墨铸铁件热节部位表面缩凹缺陷的形成机理及消除对策

阐述了球墨铸铁件热节部位表面缩凹缺陷的形成机理及其影响因素，提出了消除和防止对策：优质型砂和合理的工艺是基础，适当的化学成分和浇注温度是关键，加强全面质量管理是保证。     

热型连铸锌铝合金的缺陷形成与机理

对5种典型锌铝合金在热型连铸工艺条件下的连续定向凝固进行了研究, 探讨该工艺下锌铝合金线材表面缺陷的产生机理, 并对部分缺陷的组织结构进行了显微分析. 结果表明 只有金属液压头、型口温度、拉铸速度和冷却条件诸工艺参数在一定范围内的协调配合, 才能拉铸出表面光滑的锌铝合金线材. 不合理的工艺参数将导致热裂、表面粗糙、糊状型口和拉漏等缺陷. 固液两相区的形状和位置对上述缺陷的形成有重要影响, 当固液两相区位于型口或型内时, 凝固界面将向型内凸入, 如果剩余液体不能抵消凝固收缩, 就会出现表面粗糙; 若凝固界面深入型内较多, 则使型内凝固的铸锭摩擦力过大, 形成热裂; 固液两相区移至型外, 凝固界面将变成平面, 容易发生拉漏.     

钢卷“鼓肚”缺陷形成机理及其预报模型

针对热轧钢卷卸卷后的"鼓肚"缺陷,在大量现场跟踪与理论研究的基础上,结合热轧钢卷卸卷后的支撑特点,从力学角度对"鼓肚"缺陷产生的机理进行分析,提出表征"鼓肚"缺陷发生程度的新概念,即"鼓肚量",并针对钢卷发生"鼓肚"缺陷后卷内各圈带钢分布的非圆性、应力分布沿周向的非对称性,及重力影响与层间可能出现滑移、存在间隙等问题,基于热轧钢卷卸卷后内部应力模型与带钢挠曲变形模型建立了一套适合于热轧钢卷的"鼓肚量"预报模型;将"鼓肚量"预报模型应用于生产实践,能实现对"鼓肚"缺陷发生程度的定量预报,且预报误差在15%以内,满足工程需求,为"鼓肚"缺陷的综合治理奠定了坚实的理论基础。     

球墨铸铁件表面“白末”缺陷的产生原因初探

介绍了采用树脂砂造型、中频感应电炉熔炼生产大型风电球墨铸铁件时,涂刷铝矾土涂料的铸件表面出现的一种"白末"缺陷。通过对有"白末"缺陷的涂料层进行扫描电镜分析和能谱分析,提出了防止该缺陷的方法:(1)使用热风机烘干铸型,降低铸型中的水分,减少浇注时型腔表面酸性物质的形成;(2)对表面质量要求严格的铸件使用锆英粉涂料;(3)涂刷铝矾土涂料后,再涂刷一层石墨涂料,或者按照一定比例(5:1或5:2)将铝矾土涂料和石墨涂料混合后使用。     

高强船板花斑缺陷的形成机理及影响因素研究

通过SEM和热轧实验研究了高强船板花斑缺陷的形成机理及影响因素。结果表明:花斑由抛丸后残留的氧化铁皮构成。氧化铁皮与基体接触的界面凸凹不平、氧化铁皮厚度不均匀是形成花斑的主要原因。降低钢中Si和Mn的含量可减少加热过程中硅橄榄石和锰橄榄石的形成,增加钢板的可除鳞性,减少钢板表面氧化铁皮残留。提高轧制温度和终冷温度可有效减小氧化铁皮与基体界面接触长度。采用ACC(层流冷却)冷却方式,抛丸效果较好。     

平行于异种钢接头“岛状区”边缘的晶界形成机理

对平行于异种钢接头碳钢熔合线附近“岛状区”边缘的晶界进行了研究.结果表明，平行于“岛状区”边缘的晶界可能是迁移晶界，也可能是凝固晶界.“岛状区”具有3种结构，第1种结构是由中心碳钢母材及其外围的成分过渡区组成，并且成分过渡区内的元素含量介于碳钢母材和焊缝金属之间；第2种结构仅由成分过渡区组成，并且其内部的元素含量也介于碳钢母材和焊缝金属之间；第3种结构也仅由成分过渡区组成，但其内部任意位置处的Ni质量分数均大于5%～6%.只有第1种和第2种结构的“岛状区”才有可能形成平行于其边缘的迁移晶界，而第3种结构的“岛状区”则不能形成平行于其边缘的迁移晶界.平行于“岛状区”边缘的凝固晶界则是由“岛状区”表面垂直方向上生长的短小胞状晶与其相邻的亚晶粒束相交而形成的.     

线材水平连铸铜套工作区黑区形成机理的研究

对影响水平连铸铜套寿命的工作面黑区进行了研究，结果表明，铜套黑区是连铸过程中，浇铸合金液易氧化元素化形夹杂在铜套工作日沉积的结果，控制充更动爱道中的二次氧化，有利于减缓黑区的形式。     

某型柴油机机身缩松和夹杂缺陷的尺寸分布研究

针对柴油机机身的缩松和夹杂缺陷,运用磁粉无损探伤方法,得出缺陷位置和形状,并对缺陷区域面积尺寸进行常用数学分布的拟合优度检验以确定缺陷尺寸的分布特征。结果表明:缩松缺陷区域面积更好的服从对数正态分布,而夹杂缺陷区域面积更好的服从指数分布,最后给出了缩松和夹杂缺陷区域面积的数学分布参数。     

大型L型截面环件轧制过程中折叠缺陷形成机理的数值模拟

采用Deform有限元软件,根据芯辊斜角角度不同建立了L型截面环件轧制过程的三维有限元模型。对模拟结果进行了分析,研究了L型截面环件在不同芯辊斜角角度时环件内的金属流动规律,分析了L型环件中同一截面上不同位置处的金属流动状态,揭示了轧制过程中折叠缺陷的形成机理。同时比较了不同芯辊斜角角度时L型环件的模拟结果,测量了不同条件下L型截面环件中出现的折叠深度。结果表明,在芯辊的工作辊上添加不同角度的斜角后,在一定程度上降低了环件内折叠的程度,但斜角的角度不宜过大,否则环件在轧制过程中会出现偏斜,影响后续成形。     

一种镍基单晶叶片叶身-缘板转接区铸造缺陷的形成机理

某种铸态镍基单晶叶片腐蚀后,观察到叶身-缘板转接区存在一种形状规则的条带状杂晶缺陷,且具有方向性,其长度方向平行(或垂直)于叶身和缘板的枝晶生长方向。采用光镜法(OM)、电子探针(EPMA)和电子背散射衍射技术(EBSD),分别研究了缺陷的组织、成分、取向,采用ProCAST模拟研究了缘板区域的温度场和过冷度分布。研究结果表明,叶身-缘板转接区杂晶缺陷由多个柱状晶粒构成;柱状晶粒的组织和成分与缘板基体一致,与基体的取向差形成小角度和大角度晶界;叶身-缘板转接区的过冷度比缘板边缘小,为缘板上的最后凝固区域。在此基础上,提出叶身-缘板转接区杂晶缺陷的形成机理,为消除该缺陷提供了理论基础。     

熔模精铸钢件“表皮气孔”形成的机理

住黑色金属、水玻璃——石英砂熔模精铸件生产中,经常出现一种靠表皮气孔”,严重时占废品的70％左右。它对不加工或加工余量小、质量要求较高的精密铸件危害十分严重。它的外貌特征是:无规律地分布在模组组合较密集、型壳制成后连成一片、厚实的铸件和铸件比较肥厚的部位上。每平方厘米气孔