汽车铝合金轮毂铸造工艺研究分析

随着我国社会的不断进步,在很大程度上使得我国现代化工业和铸造金属业获得了源源不断的发展活力,进入到新的发展阶段。在近年来我国汽车铝合金轮轮毂铸造工艺的提高不仅使得汽车制造流程获得了新的进步,还在很大程度上使得企业的整体经济获得了突飞猛进的进展。因此,我国的汽车制造业应当跟随时代的发展,加强汽车的整体性能,对汽车铝合金轮毂制造工艺引起高度重视,使我国的汽车制造水平可以得到有效提高。     

汽车铝合金轮毂铸造技术之研究

汽车轮毂铸造技术在近些年不断得到创新,在重力铸造的基础上,逐渐发展出低压铸造、锻造等越发高段的工艺技术,为汽车制造业发展提供可靠的基础保障。轮毂是汽车安全性能的重要保障,铝合金是当前最为常见的轮毂材质之一,其安全性能、轻便程度等,相较于传统的钢制轮毂都有明显提升,目前已被广泛应用与汽车制造过程,不同铝合金铸造工艺对其轮毂质量的影响性不同。本文围绕汽车铝合金轮毂铸造技术展开论述,在较为充分地分析该铸造技术及其关键内容后,就铸造质量的保证给出几点建议,以确保能够在满足工艺生产需求的基础上,最大限度确保轮毂生产质量,为汽车制造安全性能保证提供可靠助力。     

铸造铝合金汽车轮毂低压模具设计

截止2010年,我国轿车的铝合金轮毂装车率已接近70％,而且随着个性化需求的增长,轮毂不仅作为整车的一个零部件而具有实用功能,更随其表面处理技术的革新和造型的丰富,成为一种装饰,进而成为展现自我个性的平台。     

汽车铝合金轮毂低压铸造模具设计

本文分析了低压整体式铝合金轮毂的低压铸造工艺性,并从铸型分型面、铸型不期而遇腔尺寸和铸型壁厚的确定,铸型排气系统、浇注系统、冷却系统的设计等几方面介绍了该产品模具结构设计要点。     

铝合金轮毂铸造模具及工艺优化

在铝合金轮毂低压铸造模具外侧增加束环,把充型压力由800mbar提升至1600mbar,使得充型速度加快,能够提升铸件的组织致密性,提升产品的性能;②把铸造模具上下边模上的风冷改为水冷,再配置合理的铸造工艺,也可以提升铸件的组织致密性,提升产品的性能。     

汽车铝合金轮毂低压铸造工艺的有限元模拟及优化

采用MAGMA压铸模拟软件模拟了A356铝合金轮毂低压铸造中的缺陷分布及凝固场,在此基础上对工艺进行了优化;采用初始工艺和优化工艺低压铸造了A356铝合金轮毂,测试了其力学性能,观察了其内部缺陷并与模拟结果进行了对比验证。结果表明:模拟得到初始工艺(浇注温度为730℃,各部位全部采用风冷)压铸后轮毂内轮缘、轮辐和轮辋交界处和轮辋处都产生了缩松,且凝固时间较长;将浇注温度降至700℃,在边模、顶模、轮辋及底模处提高保温层热交换系数,边模和轮心采用水冷等措施对初始工艺优化后,轮毂中的缩松消除,轮毂各部位凝固完全;优化工艺下铸造的轮毂力学性能比未优化的高,缩松及夹杂等缺陷减少,试验结果验证了有限元模拟对低压铸造轮毂缺陷预测的准确性。     

铝合金汽车轮毂的喷涂工艺

现阶段,我国汽车使用量逐渐增多,汽车生产企业也迎来了新的发展机遇,越来越多的企业开始重视汽车配件生产技术。轮毂作为汽车车身的重要配件,它的存在能够协助安装轮胎、承载车身内部负荷。近年来,铝材料的普及及价格降低使得汽车配件生产企业越来越多的选择铝合金这种材料作为轮毂原料。对铝合金轮毂通过喷涂工艺进行处理,不仅能够提升铝合金轮毂的美观程度,还能够延长铝合金轮毂的寿命。本文对现阶段汽车铝合金轮毂喷涂工艺的种类及应用现状做了介绍,并分析了现阶段铝合金轮毂喷涂时存在的问题及解决方法,以期为相关工作者提供指导和帮助。     

汽车铝合金轮毂轻量化技术

随着能源价格的不断攀升，为了降低油耗，汽车的轻量化设计得到了足够的重视。轮毂作为车辆承载的最重要的安全部件，它不仅承受车辆自重垂直作用到轮毂上的压力，还受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用以及车辆在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物的冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力，其受力情况非常复杂而且是动态变化的。作为行驶中高速旋转的轮毂，     

汽车铝合金轮毂生产工艺研究

分析了汽车铝合金轮毂的优点、结构和性能,结合汽车轮毂研发和生产过程,给出了汽车铝合金轮毂的生产工艺.随着世界汽车轻量化进程的加快,国际汽车市场竞争日趋激烈,节能化、轻量化成为我国汽车工业发展的必然趋势,目前轻合金轮毂主要为铝合金轮毂,镁合金轮毂尚处于起步阶段,而铝合金轮毂生产方法有了较大进步.因此,加强对汽车铝合金轮毂生产制造的研究是很有必要的.     

汽车铝合金轮毂生产工艺研究

铝合金汽车轮毂在当前汽车行业有着十分重要的应用前景和应用价值,具有散热快、重量轻、减震性能好、平衡好、安全可靠的优势。本文主要针对汽车铝合金轮毂在汽车行业的应用进行探究,指出铝合金汽车轮毂的生产工艺以及发展前景,希望能为汽车行业的持续稳定发展提供一定的参考。     

汽车用铸造铝合金轮毂低压模具的设计

我国的铝合金轮毂行业起步较晚,20世纪80年代末,出现了第一个具有现代规模的轮毂制造企业——戴卡轮毂制造有限公司,90年代初,在广东出现了南海中南铝合金轮毂有限公司,随后有不少具有相当实力和规模的民营资本进入此行业。     

铝合金轮毂铸造工艺缺陷的工艺分析与改进

铸造时采用手工浇注,模具采用侧浇道,经水平型腔,由中间轴肩处冒口补缩。但铸件经常出现充型不满、薄壁处凹陷、加工出的φ22H8孔壁缩松及铸件轮廓不完整等质量问题。     

铝合金轮毂铸造缺陷的工艺分析与改进

某公司生产的摩托车铝合金轮毂如图1,经常出现充型不满、肋条凹痕、缩松、浇口根部拉裂或拉断及铸件轮廓不完整等质量问题,产品合格率90％,有时还会出现大量的次品。笔者对其设备、合金的精炼工艺、模具结构等进行了全面的分析,并采取了相应的改进措施,收效较好。 1.压铸设备 压铸机采用16532—315四柱液压机,要求合模压力25MPa,充型压力0～22MPa。该机的最大充型压力为28MPa,压铸过程中出现压力降低,其原因如下。     

汽车铝合金轮毂抗疲劳设计研究

以14×6JJ铝合金汽车轮毂为研究对象,在载荷谱分析的基础上,运用具有较高寿命估算精度和安全性的累积损伤理论—修正Miner法则,进行轮毂变幅载荷下的疲劳强度评价和寿命估算。运用可靠度理论,对预测得到的轮毂寿命进行可靠度计算。结果表明,修正Miner法则对于预测汽车轮毂的疲劳寿命具有较高的可靠性。     

低压铸造铝合金轮毂模具设计优化

铝合金轮毂行业已进入微利时代,促使轮毂行业探寻节能减耗的发展之路。通过优化轮辋部位的加工余量以及模具钢厚度,减少了毛坯的质量,提高了金属利用率,降低了能源消耗及原材料的生产成本。     

低压铸造铝合金轮毂模具设计优化

由低压铸造生产出的汽车铝合金轮毂铸件具有充型平稳、尺寸精度高以及生产效率高等特点,但是铸件中经常会出现缩松、气孔等缺陷,这些弊端会影响铸件的质量和品质。因此,本文针对铸件过程中出现的弊端,对模具的结构设计进行优化。     

汽车铝合金轮毂几何优化设计

汽车轮毂作为汽车的主要部件,其轻量化对整车轻量化有较大的影响。以16×1/2J型号铝合金汽车轮毂为研究对象,利用UG NX高级仿真模块对铝合金轮毂进行有限元分析,并在此基础上采用UG NX提供的[SOL 101 Linear Statics_Global Constraints]解算模块,以轮毂重量为目标函数,以轮毂应力、位移最大值不能大于材料许用值作为约束函数,以轮辐背面掏料槽的尺寸作为设计变量对轮毂进行轻量化设计,避免了盲目设计,节省了大量的建模和有限元分析时间,从而缩短了产品开发周期,降低了设计成本。     

基于轮毂盖的低压铸造铝合金轮毂轻量化设计

随着世界能源危机、环境污染等问题的日益严峻,汽车的轻量化设计已经成为汽车设计开发者共同面对的课题。对于集安全性及外观于一体的汽车轮毂的设计,既要满足与整车外观匹配,又要满足可靠性基础上的轻量化,这无疑是轮毂设计中的一个难点。而个性化轮毂盖的应用,与整车的外观匹配达到了完美统一,基于大轮毂盖结构下的轮毂轻量化设计必将成为解决这些难题的一个新举措。综合考虑13°冲击、弯曲和径向疲劳强度,基于大型轮毂盖结构,对低压铸造铝合金轮毂进行了轻量化设计,最终的设计造型满足了台架试验和生产制造工艺的要求。     

汽车铝合金轮毂的应用与生产探究

汽车铝合金轮毂的应用与生产工作是汽车行业当前重点关注的话题,本文将先对汽车铝合金轮毂的发展作出概述,而后再对汽车铝合金轮毂的应用与生产展开详细的探究,期待能为在此领域的研究人员提供必要的参考信息。     

前轮毂铸造工艺设计

汽车前轮毂在前轮中部是受力件，起支撑作用，并做旋转运动，材质为QT420-10，该球墨铸铁的金相组织控制为铁素体基体，均匀分布的团絮状石墨，珠光体在20％以下，铸件不允许有气孔、缩孔、夹渣和裂纹等缺陷。零件结构如图1所示。