铸轧供坯生产5052-H32产品退火工艺的研究

阐述了铸轧供坯5052-H32状态铝合金均匀化退火、中间退火以及低温热处理的机理,并从退火温度、退火时间、退火后材料性能等方面确定了铸轧供坯生产5052-H32铝合金产品的退火工艺制度.     

热镀锌退火过程中的温度控制策略

热镀锌退火过程对热镀锌板力学性能有着重要的影响.制定合理的退火温度制度,并精确控制板温,成为实现热镀锌板精准退火过程的核心问题.分析了退火工艺对热镀锌板性能的影响,针对现有退火工艺制定方法的不足提出了基于数据驱动的退火工艺制定方法,该方法能够实现热镀锌板退火工艺的持续优化.同时系统地综述了目前基于模型的热镀锌退火过程板温控制策略,针对热镀锌退火过程特点,提出了具有高适用性的数据与物理模型相混合的热镀锌退火过程温度控制方法,能够实现热镀锌板的精准热处理.     

含钛超低碳搪瓷钢板的退火工艺

 研究了两种不同退火工艺——罩式退火和连续退火工艺对含钛超低碳搪瓷钢板成型性能和贮氢性能的影响。试验结果表明,材料经连续退火后其成型性能略优于罩式退火,而其贮氢性能是经罩式退火后的明显好于连续退火。因此综合考虑,采用罩式退火工艺可实现成型性能和贮氢性能的良好匹配。     

1Cr12Ni3Mo2VN退火工艺研究

通过1Cr12Ni3Mo2VN（KT5312AS6）钢不同的退火工艺、退火温度及时间、二次退火及退火冷却方式对硬度的影响实验研究,得出本钢种最佳退火工艺。经实验证明,采用不完全退火及二次退火方式,能够满足标准对交货硬度的要求。     

1Cr12Ni3Mo2VN耐热钢退火工艺研究

利用光学金相、透射电镜和硬度测试等分析手段,研究了不同退火工艺对1Cr12Ni3Mo2VN耐热钢的硬度影响,试验结果表明:采用两相区加热退火+再结晶退火的两段退火工艺具有较好的退火效果,在两相区加热析出粗大碳化物对缩短退火时间非常重要,且随其加热时间的延长,最终退火后的硬度也降低;推荐的退火工艺为:770℃炉冷至690℃+690℃,退火时间依产品规格尺寸而定;退火软化程度主要受M23C6碳化物的粗化过程控制。     

退火方式对含磷高强IF钢FeTiP析出及二次加工脆性的影响

通过同炉钢相同工艺工业试制获得冷轧卷,经过罩式退火和连续退火生产含磷高强IF钢退火卷,研究了2种退火方式对含磷高强IF钢FeTiP析出及二次加工脆性的影响。利用低温落锤冲击试验机、TEM和析出物萃取定量分析法等手段分别对2种退火卷进行二次加工脆性转变温度及析出物表征分析研究。结果表明：连续退火和罩式退火生产卷FeTiP析出相主要集中在100 nm以下,罩式退火时间较长,罩式退火生产卷的FeTiP析出相数量是连续退火卷的2倍以上;根据定量分析法检测含磷析出相总量结果,结合热力学和动力学分析,P在晶界处的富集程度由最大偏聚系数和有效扩散距离决定,罩式退火卷P在铁素体晶界处偏聚远远大于连续退火卷,连续退火可得到比罩式退火更低的二次加工脆性转变温度的含磷高强IF钢。     

冷轧不锈钢连续退火在线检测

为快速反馈不锈钢带退火质量,减少退火工艺调整时间,降低取样费用,根据奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢的特点,用超声波和剩磁法在线检测退火后晶粒尺寸,有效控制连续退火酸洗线带钢退火性能,目前已在国内外多条冷轧不锈钢连续退火酸洗线上得到了成功应用。     

退火工艺对高耐蚀Galvalume钢板镀层表面结构的影响

采用连续退火、镀锌和合金化模拟机制取了不同退火温度和退火时间条件下Galvalume钢板的退火试样,通过SEM、EDS、XRD等试验方法,进行了退火工艺对于Galvalume钢板镀层表面结构影响研究,阐明了表面相结构和w（Fe）的变化规律。结果表明,随着退火温度和退火时间的增加,Galvalume镀层表面α相和α＋β共...     

硅改性M2高速钢的退火工艺优化

采用不同的退火温度和退火时间对M2-1.0Si硅改性M2高速钢进行退火处理,并通过显微组织、高温力学性能的测试与分析。研究发现:退火温度和退火时间均对硅改性M2高速钢的组织和力学性能产生重要影响,退火温度不宜过高、退火时间不宜过长,保持8 h退火时间不变,随退火温度从760℃增至880℃,M2-1.0Si硅改性M2高速钢的平均晶粒尺寸先基本不变后迅速增大,抗拉强度和断面收缩率均先增加后减小;保持850℃退火温度不变,随退火时间从4 h延长至12 h,硅改性M2高速钢的平均晶粒尺寸先缓慢增大后急剧增大,抗拉强度和断面收缩率均先基本不变后急剧减小。M2-1.0Si硅改性M2高速钢的退火温度优选为850℃、退火时间优选为8 h。     

20钢球化退火工艺研究

采用双相区和亚温区球化退火工艺研究20钢的球化退火行为和力学性能,结果表明,亚温区球化退火较双相区球化退火碳化物球化效果明显,力学性能良好,球化退火时间显著缩短。     

谈罩式退火机组设计注意事项

冷轧带钢产品应用面广，在冷轧生产过程中，由于轧机压下率大，变形过程复杂，故再结晶退火是后道处理工序必不可少的工序。再结晶退火有罩式退火及连续退火两种，这两种退火方式各有优缺点：     

退火时间对FeCuSiBAl纳米晶/非晶复合材料的纳米压痕力学行为的影响

采用充氩气的电弧熔炼加单辊甩带法制备一种FeCuSiBAl非晶合金,然后在831K下恒温退火,研究退火时间对非晶合金的显微组织与纳米压痕力学行为的影响。结果表明,FeCuSiBAl非晶合金退火时在非晶基体中产生纳米晶,纳米晶化程度随退火时间延长而增加。在60min退火时间内,合金的硬度随退火时间延长而增大,退火时间超过60min后,硬度开始下降。退火以及降低载荷都导致合金的弹性模量增大。     

退火温度和时间对镀锡基板性能的影响

在实验室条件下,利用Multipas多功能连续退火模拟器对T4料轧硬板开展模拟连续退火试验,研究分析了不同退火温度和退火时间下样板的金相组织和性能。试验结果表明,随着退火温度的升高,退火后样板硬度呈下降趋势;退火时间主要影响材料再结晶开始温度,随着退火时间的延长,材料再结晶开始温度有所降低。     

专利信息

一种节能型高生产效率的普通取向硅钢制造方法 专利号：CN201010597075．4 专利权人：鞍钢股份有限公司 本发明公开了一种节能型高生产效率的普通取向硅钢制造方法,工艺流程为：冶炼及连铸→热轧→常化酸洗→→次冷轧→脱碳退火→二次冷轧→二次再结晶退火→MgO涂层一高温净化退火→平整退火及涂敷绝缘膜。本发明以取向硅钢铸坯低温加热为前提,在两次冷轧之间进行脱碳退火,省掉中间退火工序,将取向硅钢高温退火分成二次再结晶退火和高温净化退火并分别实施,达到了节能降耗、提高生产节奏和生产效率的目的。     

Ti-IF钢连续退火组织演变及微观织构研究

利用背散射电子衍射（EBSD）技术,研究了不同连续退火温度下Ti-IF钢微观取向的演变规律,并对不同退火温度下退火板的力学性能进行研究。研究发现当退火温度较低时（780℃）织构分布相对随机,随退火温度升高,ND∥〈111〉织构比例增加,在860℃退火时得到的r值最高,同时ND∥〈111〉织构比例最高,但当退火温度继续升...     

轧制和退火工艺对锆-4合金包壳管材氢化物取向的影响

采用3种管材轧制方法、2种退火工艺和2种二次退火制度,研究了轧制加工Q值(减壁与减径比)、退火制度及二次退火对锆-4合金包壳管材氢化物取向的影响.结果表明,无论Q值大小,退火后的氢化物取向因子均大于退火前;加工Q值越大,管材的氢化物取向因子越小;退火温度对氢化物取向的影响与加工Q值有密切关系,Q值越大,退火温度对氢化物...     

25钢退火工艺研究和改进

本文通过对太钢六轧厂25钢退火工艺进行分析和研究，将退火工艺由两次退火改为一次退火，取得了较好效果，更好地满足了用户需求。     

退火温度对刃具钢6CrW2Si组织和硬度的影响

为满足用户加工硬度的特殊需求(硬度≤210HBW),降低6CrW2Si钢硬度,本文利用连轧厂实际辊底式退火炉进行了不同退火温度的退火试验,并借助金相显微镜对不同退火温度下的组织进行了分析,以确定最佳的退火温度。结果表明:6CrW2Si的退火硬度与退火温度有关,随着退火温度的升高,硬度先下降后上升,当退火温度为810℃时,钢材平均硬度值最低(193 HBW左右),球化组织为均匀的球化珠光体组织。     

逆相变退火对连铸坯组织和力学性能的影响

 研究了逆相变退火温度对0.1C5Mn钢连铸坯的组织结构和力学性能的影响规律,采用SEM进行组织结构的表征,利用XRD技术分析连铸坯退火后奥氏体含量,并测试了退火试样的力学拉伸性能。试验结果表明,连铸坯退火过程中发生奥氏体逆转变且在较低退火温度下有少量碳化物析出,随着退火温度升高,奥氏体含量先增加后减少,析出物逐渐溶解消失。提高退火温度可以显著提高试验钢的抗拉强度但却降低它的屈服强度,另外随退火温度升高,断后伸长率和强塑积先增高后降低。在625~650℃退火,可以获得20%~25%的伸长率。研究结果说明利用逆转变退火可以大幅度提高中锰钢铸坯的力学性能。     

Ti-55531合金退火处理工艺研究

研究了两相区、单相区退火和双重退火对Ti-55531合金组织和性能的影响。两相区退火后合金的组织为由条状α相、等轴状α相和β转变组织组成的双态组织,随着第一阶段退火温度的升高,等轴状α相比例呈降低的趋势;单相区退火后合金为带有粗大β晶粒的魏氏组织,随着退火温度的升高,β晶粒长大;双重退火后合金组织中含有较大比例的针状α相。两相区退火可获得较高的延伸率、断面收缩率,但抗拉强度较低;单相区退火可获得较好的强塑性匹配;单相区双重退火后合金具有最高的抗拉强度,而合金延伸率、断面收缩率最低。