RH工艺精炼超低硫钢的冶炼技术

在RH工艺精炼超低硫钢的热力学分析的基础上 ,用MoSi2 电阻炉进行了CaO Al2 O3 SiO2 MgO CaF2 渣系预熔渣和机混固体渣对钢液脱硫的试验 ,得出预熔渣脱硫速率较机混固体渣快 ,使用预熔渣时在 30min以内即可将钢中的硫含量从 116 7× 10 -6降低到 2 0× 10 -6以下 ,钢中最低终点硫含量可达 2 9× 10 -6。在30 0tRH装置上工业试验表明 ,使用预熔渣后 ,当RH精炼前钢中平均硫含量为 4 0 5× 10 -6时 ,RH精炼终点钢中平均硫含量降至 2 8 7× 10 -6,最低硫含量为 2 2× 10 -6,平均脱硫率为 2 8.9%。     

钢包炉使用烧结型和预熔型精炼渣研究

对钢包炉(LF)精炼使用烧结型和预熔型精炼渣的精炼效果进行对比试验研究。结果表明:精炼使用烧结型或预熔型精炼渣化渣效果均较好,无结块等现象,钢包炉电极加热起弧时间相近,埋弧效果好。与烧结型精炼渣试验相比,预熔型精炼渣试验炉次平均白灰使用量减少59 kg/炉,精炼渣使用量减少61 kg/炉,平均精炼时间缩短1.7 min,平均脱硫率提高8.89%。     

新型LF炉精炼渣的研制与应用

根据鞍钢连铸钢水的精炼要求,在LF炉精炼渣系及成分设计的基础上,开发了一种预熔型精炼渣,并投入了生产.新型LF炉精炼渣平均用量为0.47kg/t,在其它条件不变的情况下,平均脱硫率达到64.8%,钢中夹杂物总含量平均为0.00823%,包衬寿命大于95次,冶金效果显著.     

RH-KTB预熔渣深脱硫实践

在宝钢炼钢厂300 t RH-KTB上进行了超低碳超低硫钢的预熔渣深脱硫试验。试验共12炉,预熔渣加入量为4 kg/t。试验结果表明,在RH平均初始w(S)为42.1×10-6条件下,处理终点平均w(S)达到30×10-6,最低w(S)达到22×10-6,最高脱硫率达到36.6%,平均脱硫率达到28.6%,取得了较好的深脱硫效果。采用预熔渣处理过程钢中w(TO)及w(N)均有所降低。试验炉次钢中最低w(TO)为12×10-6,平均w(TO)为13.3×10-6,最低w(N)为11×10-6,平均w(N)为13.8×10-6。RH终点钢中的夹杂物主要是Al2O3,95.1%的夹杂物小于5μm。     

X52MS管线钢纯净度的控制

文章介绍了采用铁水脱硫预处理、复吹转炉、LF和RH双联精炼、板坯连铸工艺试制开发X52MS管线钢的过程。LF使用Ca O-Al2O3-Ca F2-Si O2-Mg O渣系,平均渣量控制在10kg/t,平均脱硫率达到82.4%,最高脱硫率为89.6%,熔炼成品钢水终点硫质量分数小于15×10-6,[C]≤0.055%,[N]≤0.0040%,T[O]≤20×10-6,[H]≤1.5×10-6,提高钢水纯净度的同时缩短了LF精炼时间。     

LF预熔精炼渣成分优化的研究

研究了钢包炉(LF)用预熔精炼渣的优化方案,分析了CaO-Al2O3-MgO-BaO-SiO2预熔精炼渣系中各组分对该渣熔点、熔化时间以及脱硫能力的影响程度,得到了低熔点、低粘度、冶金效果好的渣系.得出预熔精炼渣的熔点、熔化时间受到碱度、氧化铝质量分数和萤石质量分数的综合影响,且渣的熔点不随MgO质量分数的增加而急剧增高.通过实验得到了LF用预熔渣的最优渣系,该渣系在天津钢管公司LF上应用取得了很好的效果,平均脱硫率由原来的71％上升到89％.     

管线钢LF精炼效果分析

对某钢厂管线钢LF精炼效果进行了分析,包括精炼渣的碱度及其对钢中T．O的影响、渣中（MnO＋FeO）含量的变化、炉渣的曼内斯曼指数以及炉渣的脱硫效果。结果表明：LF精炼渣碱度在5．47～7．53,符合高品质钢所要求的碱度范围;LF精炼后渣中w（MnO＋FeO）偏高,平均为2．0%;LF精炼渣曼内斯曼指数MI（MI=R／w（A1203））偏低,影响渣的流动性及吸附夹杂物的能力;LF精炼过程脱硫率平均为62．5％,脱硫效果较好。     

多功能预熔精炼渣的研制和应用

以CaO-Al2O3-MgO-BaO为基本渣系用正交设计试验方法得出研制的含CaO(40～50)％，Al2O3(25～35)％，MgO(10～15)％的LF精炼用预熔渣具有1280℃的较低熔点，脱硫效果好。经150t电弧炉150炉统计数据表明，在精炼前钢中硫含量为0．035％～0．072％时，用该预熔渣精炼后，成品钢中硫含量降至0．005％～0．019％(平均硫含量为0．009％)，平均脱硫率由原固体合成渣的72％提高到89％，LF平均精炼时间由67min降至53min。     

LF精炼脱硫工艺研究

对LF精炼过程中影响脱硫效果的主要工艺因素(转炉终点加渣量、熔渣碱度、吹氩搅拌、脱氧剂加入量、精炼升温时间和渣料配比)进行了统计分析,并在此基础上对其工艺进行优化.通过工艺优化,精炼出站[S]均达到了100×10~(-6)以下,平均脱硫率为75.07%,同时,对于部分需要深脱硫的钢种,精炼出站[S]均达到了50×10~(-6)以下,脱硫率最高达到96.9%.     

高压气瓶用钢34Mn2V连铸坯的生产实践

包钢采用 80t转炉 ,83tLF(VD) ,4流弧形连铸机生产断面为 (mm) :2 80× 32 5、2 80× 380、319×4 10高压气瓶用钢 34Mn2V连铸坯 ,LF(VD)后的平均成分为 (% ) :0 34C ,0 2 5Si,1 5 9Mn ,0 0 15P ,0 0 0 4S ,0 10V ,LF(VD)脱硫率为 84 6 2 % ,钢中氢含量为 (0 94～ 1 15 )× 10 -6。叙述了转炉 ,LF(VD) ,连铸的操作实践     

LF精炼炉脱硫效率的生产实践研究

随着世界经济趋近于信息化的快速发展,现代工农业和科学技术的发展对于钢材的质量要求也越来越高。本文对于影响钢材中脱硫的因素进行分析,从LF快速化渣、造渣脱氧及精炼温度等进行探讨。以便选择合适的方法能够有效的提高精炼脱硫率,保证产品的质量,来适应快速发展的经济时代。     

LF处理过程中钢水增铝问题的研究

硅镇静钢及少量铝脱氧的钢在LF处理过程中会发生钢水中铝含量增加以及夹杂物组成改变的现象.通过理论计算和工业生产实践研究了不同的渣系、钢水成分、处理时间等对LF精炼过程增铝的影响,不同精炼渣系下钢中夹杂的组成,结果表明采用CaO-SiO2渣系LF处理过程几乎不发生增铝现象,而采用CaO-Al2O3渣系随着处理时间的延长以及钢种成分的区别,钢中铝有不同程度的增加,生产实践结果与理论计算趋势基本一致.采用CaO-Al2O3渣系精炼与CaO-SiO2渣系相比,钢中Al2O3夹杂数增加4倍,氧化物复合夹杂中w(Al2O3)提高113%,w(CaO)提高24.5%.在帘线钢72A以及HRB400、SS400钢的生产实践中加以应用,使得LF处理后72A的w(Al)小于0.000 5%,HRB400、SS400的小于0.003%,避免了有害夹杂物的形成,消除了在小方坯连铸过程中的水口堵塞现象.     

CAB精炼工艺研究

在现场试验基础上研究了CAB精炼工艺特点，并对该工艺中合成渣的使用效果进行了分析与评价。     

氯化精炼工艺在金川湿法冶金中的应用前景

简要介绍了氯化精炼工艺在国外应用状况及在金川精炼流程中应用的基础条件和将会产生的效益，并指出了存在的有关问题和解决措施。     

LF精炼炉渣性能探讨

LF钢包炉作为一种高效钢的二次精炼手段,借助电弧加热、造还原渣和底吹氩气搅拌等手段,以达到快速脱氧、脱硫、均匀钢水温度、成分,以及有效去除钢水中夹杂物的目的。探讨合理的精炼渣成分对于提高LF的作业率,降低脱硫时间,优化转炉、精炼炉和连铸之间的工艺衔接和加快生产节奏都具有重要的意义。     

活性石灰在钢水精炼中的应用

介绍了在钢水精炼过程中，添加一定量的活性石灰和萤石，提高精炼钢水顶渣的碱度，降低熔渣的熔点，改善熔渣的流动性。消除钢包内衬结渣挂渣、顶渣结壳的现象，以及AHF浸渍罩、RH上升管和下降管结渣上涨的现象。同时钢水精炼添加活性石灰后，有一定的脱硫和吸附一定量钢中夹杂物的作用。     

精炼渣重复利用的生产实践

为降低成本,提高余钢回收率,青钢第二炼钢厂经过渣系分析、硫容量计算、炉渣还原等分析计算,改进了生产82级帘线钢时的翻渣工艺,在渣盆处倒出渣0.775t,补加石灰0.375t。改进后,每年可回收余钢1.8万t,减少熔渣排放1.5万t,节约电能620万kW·h。     

LF精炼渣发泡性能研究

从发泡剂、精炼渣发泡性能、精炼渣成分优化3个方面综述了精炼渣发泡性能的研究现状，最后展望了精炼渣的发展前景和方向，为今后精炼渣的研究和使用提供依据和参考。     

精炼渣对非铝脱氧钢中夹杂物影响的实验研究

实验用氧化镁质坩埚在MoSi2炉上进行，实验钢种为重轨钢，选用Si-Ca-Ba合金为脱氧剂。实验发现，随精炼渣碱度（R）的增大，钢液中全氧降低，夹杂物总数、总面积和平均半径减小。精炼渣中w（Al2O3）为13％～20％时夹杂物的总数及总面积最小；硼（Al2O3）〉20％时细小夹杂物比例明显增大。精炼渣中的二氧化硅、三氧化二铝对夹杂物中二氧化硅和三氧化二铝的质量分数有直接影响，其在渣组成为钙斜长石成分的实验中尤为明显。因此，通过控制精炼渣的成分来控制非铝脱氧钢中夹杂物的组成是可行的。     

LF精炼渣发泡性能的实验研究

采用钼丝挂渣法对CaO Al2O3渣系LF精炼渣的发泡指数进行了测定。结果表明:熔渣中表面活性组无SiO2可以促进渣的泡沫化;高熔点的2CaO·Al2O3·SiO2可增加渣的粘度,从而延长泡沫的持续时间;低含量的CaF2(<5%)会明显改善熔渣的泡沫化性能;另外,较低的温度和炉渣低氧化性以及分批加入渣料等都有利于形成泡沫渣。