插入式消声器消声性能及气流噪声的研究

在整车轮毂上面测量了涡轮增压发动机的进气口噪声。为了降低该噪声,设计了插入式消声器并计算了其消声效果,并在整车轮毂上面验证了该消声器的效果。在包含背景气流的声传递损失台架上面测量并且重现了在发动机上所表现出来的气动噪声。采用大涡模拟的方法计算了具有试验结果的后深腔结构的气动噪声,也模拟了该插入式消声器在高速气流下所产生的噪声,并优化了设计以降低气动噪声源的强度。     

消声器气流再生噪声的测试与评价

消声器的气流再生噪声是指风道系统中排除了风机噪声影响后,在气流作用下,消声器本身产生的噪声。其作用相当于消声器的本底噪声。由于它不仅能决定消声器下游管道中的最低声压级,而且也常常影响风道系统中消声器的实际降噪量。因此近年来越来越受到人们     

消声器气流再生噪声测试技术研究

摘 要：基于双传声器传递函数法,发展了一种采用传声器间距组合的消声器气流再生噪声测量方法。通过对三种取样管声场和流场分析,重点比较了其导流透声效果,分析表明选取的取样管能真实反映主管道内的声压,且导流透声结构对主管道内声场和流场的影响较小。在无气流条件下,试验验证了声场仿真计算的结果。在设计的试验台上对一穿孔管消声器测试表明：研究的测量方法以及研制的试验台能够较准确的测试消声器在不同气流速度下的气流再生噪声。     

分流气体对冲排气消声器气流再生噪声模型研究

对分流气体对冲排气消声器气流再生噪声进行了数值计算,通过试验验证了计算方法的准确性.以气流再生噪声总声压级为响应值,使用Design-Expert软件设计了气流再生噪声试验,根据回归分析建立了总声压级与试验因素(内腔直径、对冲孔形状、对冲孔中心距、内腔分流单元锥角、气流速度)之间的数学模型,并检验了模型的显著性.深入分...     

分流气体对冲消声器内流场及再生噪声分析

对新型分流气体对冲排气消声结构进行了内流场分析,发现隔板以及弯头部件区域存在压力损失较大的问题,通过增加导流环,加大弯头半径等方法,减小了消声单元的排气压力损失,并利用FW-H声学比拟法对改进前后的消声器进行了再生噪声分析。结果表明,通过对消声器内部结构的合理改进,在入口流速为40m/s时,改进后的消声器压力损失降低了35%,出口噪声降低了1.5dB左右。并通过试验验证了数值计算的正确性,研究结果对新型消声器的设计具有一定的指导意义。     

高速轿车气流噪声模拟研究

采用大涡模拟（LES）方法计算了某轿车模型的瞬态外流场，并研究了车辆表面脉动压力和流态，然后采用FW-H声学模型，预测了车外场点的噪声特性。根据流场和声学模拟结果对某轿车模型进行修改，并进行了噪声测量，模型修改后气流噪声有显著降低。     

高速车辆驾驶室内气流噪声的声-固耦合分析

应用软件Fluent的大涡模拟方法,对汽车模型的表面脉动压力进行数值模拟与分析,得到高速车辆的侧表面脉动压力.结果表明,大涡模拟脉动压力与试验结果较为吻合.在得到车外表面脉动压力之后,对车内气流噪声进行了分析.针对车内噪声的特点,选用间接边界元与结构有限元耦合求解的方法.计算在声-振分析软件SYSNOISE中进行.     

穿孔管式消声单元气流再生噪声总功率模型

采用正交试验设计方法确定了穿孔管式消声单元试验样件的具体结构参数,在自行研制的试验台上进行了气流再生噪声测量。根据量纲分析建立了气流再生噪声总功率与结构参数及气流速度的关系模型,利用超静定最小二乘法求解了模型参数,并检验了模型的显著性,利用该模型对气流再生噪声的影响因素进行探讨。结果表明,在显著性水平0.01下,所建模型是高度显著的;穿孔直径和穿孔部分长度的减小均有利于气流再生噪声的降低,而穿孔率和腔体直径对气流再生噪声的影响较小。频谱分析发现,随气流速度增大,气流再生噪声突出峰值频率有向中高频移动的趋势,强度也有所增大,在斯德鲁哈尔数为0.2～0.35的范围内,存在一突出峰值频率,该处的声能量约占总能量的60%以上。     

计及气流影响的小长径比插入管消声器声学特性的实验研究

在管内平均气流流速10 m/s~100 m/s范围内,对长径比L/D=0.6的插入管型抗性消声器内部和外部声学特性进行了实验研究。探讨了气流流速大小和消声器结构参数的变化对插入管消声器声学特性的影响,并结合腔内气流涡模态和尾管声学模态对小长径比插入管消声器的声学特性机理进行了分析。实验及理论分析表明,气流流速对消声器内外声学特性均有明显的影响。与消声器静态特性不同的是,在有气流情况下必须计及腔体内上游插入管气流喷射引发的涡模态。计及气流影响的小长径比插入管消声器声学特性与消声器腔内气流再生噪声的涡模态和消声器尾管的声学模态关系密切,而与消声器空腔本体声学模态无关。     

脉动气流条件下消声器特性研究的试验装置及初步结果

本文介绍了一个用于试验研究脉动气流条件下消声器气动与声学性能的试验装置。该装置可以用于模拟往复式压缩机和内燃机排气管内的流动与声学条件，从而为研究和分析脉动气流条件下的消声器特性提供了物质基础。试验结果表明，该试验装置能够较好地模拟压缩机和内燃机排气管内的流动与声学条件，并且以此为基础，获得了初步试验结果。     

压缩机吸气消声器气动噪声辐射特性研究

以某变频压缩机吸气消声器为研究对象,在不同压缩机转速下,研究消声器内流场气动噪声辐射特性。通过仿真分析消声器内部流场和声场,采用FW-H声学模型计算其声场参数,获得噪声源数据,计算气动噪声辐射特性,并与整机测试结果进行对比分析。结果表明,吸气消声器噪声源强度从入口至出口沿气流方向逐渐增大,主要噪声源位于出口附近;随转速增加,噪声源强度逐渐增大;出口和入口的声压级都随转速上升而增大,且声压级的最大值所在频段随转速上升逐渐向高频移动;相同转速下,出口处的声压级高于入口处;消声器气动噪声表现为一种宽频噪声,主要集中于400 Hz至6 000 Hz频段内,吸气消声器气动噪声对压缩机整机噪声影响较大。     

新型组合式抗性消声器性能分析

为探究一种新型组合式抗性消声器的阻力损失特性及消声特性,对其主要结构进行差异化设计及性能分析对比。首先确定新型组合式抗性消声器主要组成结构,接着对其中过渡管、对冲孔、内插管结构进行差异化设计,给出8 种不同的消声器结构方案,利用FLUENT及COMSOL仿真软件分别对1 至8 号消声器内部流场及消声特性进行仿真求解,并进行对比分析其压力损失特性及消声特性,最后选定2 号消声器方案并制成样机,进行试验验证。结果表明新型组合式抗性消声器有无插入管结构对其性能影响最大,有插入管结构在压力损失及消声性能上都比无插入管结构优异,过渡管结构及对冲孔结构的差异在于压力损失,其影响较小,而锥形过渡管在消声性能上会在680 Hz出现较好的二次消声峰值,新型组合式抗性消声器具有良好的压力损失及宽频的消声性能。     

冰箱压缩机吸气消声器声学特性分析

采用在压缩机吸气端设置消声器的方法降低冰箱在运行过程中制冷压缩机所产生的噪声。采用Creo 3.0对压缩机吸气消声器进行三维建模,使用CATIA划分网格,运用LMS.Virtual.Lab对内腔无导流管的消声器进行声学传递损失计算。针对无导流管的消声器在压缩机主要噪声频段消声效果不稳定的特征,设计内腔方形导流管、内腔圆形导流管两种消声器,与无导流管消声器进行对比,发现导流管可以提高消声器的消声性能,而导流管的形状也影响消声器的消声性能,圆形导流管比方形导流管有更好的降噪效果。最后通过压缩机整体噪声测试实验,验证上述不同结构消声器在压缩机稳定工况时降噪的对比效果,得出圆形导流管消声器对于整机辐射噪声消声效果好的结论。     

气液两相流管道噪声测试

气液两相流管道内气流扰动、气体与液体的扰动产生噪声。利用双通道数据采集器/频谱分析仪对实验管道沿程噪声进行数据采集与处理,得到管道噪声频谱图。改变实验条件,对不同气体流量,不同含液量的管道进行噪声测试。通过对噪声频谱图的数据统计与分析,对管道噪声特性进行总结。通过分析可知,管道噪声检测是确定输气管道是否含液及是否出现液塞的有效方法。     

非同轴穿孔矿用汽车排气消声器声学性能分析

根据管道一维平面波理论对非同轴穿孔消声器,建立声学控制方程。方程解耦后,使用传递矩阵法,求取消声器的总传递损失值,仿真分析各结构参数对传递损失的影响;并对实际消声器进行测量,验证仿真预测的结果,为进一步完善消声器的设计提供相应的依据。     

冰箱压缩机消声器声学特性的数值分析

分析全封闭往复活塞冰箱压缩机的消声器消声性能。利用软件建立不同结构形状进气消声器的有限元模型,通过导入声学软件进行计算,获得一腔室,两腔室消声器和复杂形状消声器内部声场的声压分布及传递损失。分析结构参数对消声性能的影响。     

空压机排气放空复合消声器设计与性能分析

为降低空压机的高压排气放空气流噪声,给出了节流降压板、片式消声通道及小孔喷注层的消声性能经验公式计算方法,设计了一款适用于排气放空气流的复合消声器。在Virtual. Lab中建立了复合消声器的声学有限元模型,开展了消声器的传递损失性能分析。仿真结果表明:声学有限元仿真与经验公式计算的传递损失结果较为接近;所设计的高压排气放空复合消声器在20 Hz~3 000 Hz宽频段内具有理想的消声效果,平均消声量可达57 dB。     

微型轴流风扇噪声特性分析及试验研究

本文对微型轴流风扇噪声的产生机理进行了系统分析及教育处，并进行了实验测试。得出的分析计算结果与实验数据作了比较验证，在声压随观测角度和距离的变化关系上，两者显示出基本一致的趋势。文中以等流量为前提，对降低微型风扇噪声的一种途径作了计算，结果表明采用转轴很细的风扇，可使噪声明显降低（大于3dB）。