环保型提金剂浸出试验研究

某堆浸矿山矿石金矿物粒度以-10μm的微粒金为主,且包裹金占20.9%。针对该矿石性质,进行了环保型提金剂与氰化钠浸出对比试验研究。结果表明:采用环保型提金剂可获得与氰化钠相当甚至更好的金浸出指标,工业试验金浸出率比使用氰化钠提高0.28百分点,新增效益0.17元/t。该环保型提金剂反应动力较强、环境友好、金浸出率高,符合国家环保政策要求,具有广阔的应用前景。     

含铜金精矿热压预氧化—氰化综合回收金铜试验

对某含铜金精矿进行了热压预氧化—氰化综合回收金铜试验,探讨热压预氧化阶段矿石粒度、时间、温度、氧化分压和液固比对铜浸出率的影响。结果表明,在矿石粒度-44μm占85%、时间2.0h、温度210℃、氧分压0.8 MPa和液固比4∶1的条件下,铜浸出率为98.92%。预氧化渣在矿浆浓度为33%、pH=10~11和氰化钠浓度1‰的条件下浸出24h,金浸出率由常规氰化浸出的48.65%提高到98.41%,氰化钠耗量由常规氰化浸出的33.27kg/t下降至1.67kg/t。实现了金、铜的综合回收。     

低品位难处理金矿生物氧化—氰化提金试验研究

试验研究了矿石粒度、氧化时间、矿堆深度对硫化物氧化率及Fe、As、S脱除率的影响。结果表明,在矿石粒度-10 mm占96%、氧化时间8个月、喷淋强度25 L/m^2.h条件下硫化物的氧化率为62.36%。试验考察了氧化渣氰化调碱方法、氰化时间按对金浸出率的影响,结果表明滚瓶氰化、柱浸氰化、堆浸氰化时金的浸出率分别为45.32%、54.36%、52.45%。     

氧化铁帽型金矿石堆浸提金研究

介绍了氧化铁帽型金矿堆浸提金的试验室和工业试验。影响堆浸指标的主要因素是矿石的渗滤性、喷淋强度、氰化钠浓度等。堆浸金浸率为60%以上,活性炭吸附率99.7%,炭载金平均10克/公斤,每吨矿获利约49.5元。     

堆浸法从某低品位难选含铀钼矿中回收钼

针对某低品位含铀钼矿钼浸处率不高、常规强化搅拌浸出固液分离困难等问题,研究了拌酸熟化-堆浸工艺,提出一种适合处理该矿石的工艺方法。试验考察了堆浸工艺参数矿石粒度、喷淋强度、浸出剂酸度、氧化剂用量和浸出时间对钼浸出率的影响,结果表明：在矿石粒度-3.2 mm、喷淋强度40~60 L/(m2?h),浸出剂酸度5 g/L、浸出时间6~8 d的条件下,矿堆渗透性较好,钼浸出率可达73%。     

内蒙古某低品位金矿石柱浸试验研究

根据内蒙古某金矿石的特性,研究了喷淋时间、喷淋强度、入堆矿石粒度、氰化钠用量对金矿石柱浸金的影响。试验结果表明,金矿石柱浸最佳条件为:每天间歇喷淋4h,喷淋1h休2h,喷淋强度100L/(m2·h),喷淋液pH 10~11,入堆矿石粒度10~20mm,氰化钠用量400g/t,总柱浸时间21d。最佳条件下,金浸出率达83.64%。     

从青海德尔尼铁帽矿和高硫半氧化矿中综合回收铜金铁

青海德尔尼铁帽矿和高硫半氧化矿较难分选,研究了采用焙烧—酸浸—氰化浸出工艺从中回收铜、金、铁。结果表明:在m(氧化矿)∶m(高硫半氧化矿)=1∶1、矿石粒度-75μm占81.5%、焙烧温度580℃、焙烧时间2h条件下对混合矿石进行焙烧,然后在液固体积质量比2∶1、体系初始酸质量浓度45g/L、浸出时间1h条件下从焙砂中浸出铜,铜浸出率达88.26%;对酸浸渣,用初始质量浓度2g/L的氰化钠溶液滚瓶浸出24h,金浸出率达85.43%,同时获得铁精矿。该研究为类似复杂氧化矿和半氧化矿的开发利用提供了新思路。     

低品位含铜金矿柱浸试验研究

采用柱浸法对紫金山矿区含铜金矿进行浸出试验,分别考察矿样粒度、铜品位、喷淋强度、氰化钠喷淋浓度和浸出时间对浸出率的影响。结果表明,采用堆浸法处理该含铜金矿矿样是可行的,对-80mm粒级在15天内金浸出率大于86%,浸出前期金、铜同时浸出,在浸出后期出现沉铜现象。     

低品位含金原矿加压氰化浸金试验研究

<正>本文针对云南某地低品位含金原生矿常压全泥氰化浸出周期长、流程繁杂等问题,提出对该矿进行直接加压氰化浸取金银工艺。结果表明,在压力0.6MPa、氰化钠用量为3kg/t、氰化时间为3h、粒度为-200目占100%(-325目占90%)、搅拌转速为800r/min、液固比为3:1~4:1条件下,金的浸出率达92.99%,银的浸出率达53.21%。与常规全泥氰化浸金相比,金银浸出率均增加,浸金时间由36h缩短至3h。     

从某石煤钒矿提钒尾渣中浸出金的试验研究

研究了从石煤钒矿提钒尾渣中浸出金,考察了原料粒度、氰化钠用量、浸出时间、浸出温度、矿浆浓度等对金浸出率的影响,确定了最佳工艺参数。试验结果表明,在最佳工艺参数下,金浸出率为91.37%,浸出效果较好。     

某金矿预处理后炭浸法提金试验

对某难处理金矿热压氧化渣进行炭浸氰化试验,考察pH、调浆时间、底炭浓度、氰化钠初始浓度、浸出时间对金浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下,氰化钠的消耗仅为0.27~0.29kg/t,金浸出率为95.34%:底炭浓度60kg/t、氧化钙用量35kg/t、氰化钠初始浓度1.5kg/t、调浆时间2h、室温浸出2~4h。难处理金矿经过热压氧化预处理后炭浸法提金,具有浸出反应动力学快,浸出率高,氰化钠消耗低的特点。     

铁帽型金矿柱浸试验研究

介绍了某铁帽型金矿氧化矿石柱浸试验研究结果。试验研究了矿石粒度、氰化钠用量、浸出时间对金浸出率的影响。在较佳工艺条件下，金浸出率达６３１６％，比生产现场指标高１３１６％     

低品位金矿石直接堆浸工艺研究

对低品位氧化型金矿石进行直接堆浸试验,考察矿石粉矿比、堆场高度、NaCN用量、喷淋强度、喷淋制度等对金浸出率的影响。结果表明,控制如下最佳工艺参数:矿石粉矿比8%以下、堆场高度11.5m、NaCN用量0.175kg/t、喷淋强度1.35m3/t,采用下述喷淋制度:NaCN浓度(900~1 000)×10-6喷淋3天、(600~700)×10-6喷淋3天、(300~400)×10-6喷淋4天、(100~200)×10-6喷淋10天、(50~60)×10-6喷淋53天,可得到金浸出率76.1%的较好指标。     

紫金山金矿缩短堆浸周期的途径与生产实践

堆浸周期是影响堆浸厂产量、经济技术指标的重要参数。缩短堆浸周期,有利于提高堆浸厂的产量、经济效益和矿堆浸出率。对紫金山金矿堆浸厂的矿堆浸出周期进行了较详尽的研究,研讨了缩短堆浸周期的技术措施,指出了缩短堆浸周期的管理与技术实施方向,并以2001 年紫金山金矿堆浸厂的堆浸生产提速为例,表明缩短堆浸出周期,取得了显著的经济效益。同时对破碎矿石的粒度的选择、筑堆方式、矿堆筑堆高度、喷淋强度、堆浸生产的合理安排及其他缩短矿堆浸出周期的技术途径等进行探讨。     

西藏高寒地区低品位金矿石堆浸提金试验研究

介绍了在西藏高寒地区采用堆浸工艺从低品位金矿石中提取金的试验结果,原矿石金品位为5．26g/t,属氧化矿石,经29d氰化浸出后,金的浸出率达到75．15％,相应的氰化钠耗量为0．223kg/t。     

滴淋堆浸技术处理氧化贫金矿

某金矿矿石类型为黄铁矿化石英脉型金矿石和蚀变岩型金矿石,对低品位(0.5~1.50 g/t)氧化矿采用堆浸工艺处理。柱浸试验表明,矿石粒度-30 mm,溶液pH值10.5,浸出率达78%。采用分段式筑堆方式,上层叠加,堆处理矿石14.41万t,平均品位1.07 g/t,采用滴淋的方法,溶液直接作用于矿粉堆表面,解决了矿粉表面积水及入渗的难题,获得浸出率81.3%、产出120.34 kg金锭的工艺指标。喷淋与滴淋方式对照生产表明,滴淋方式更有利于金的浸出。     

低品位金铜混合矿综合利用工业试验

针对紫金山低品位金铜混合矿,采用生物堆浸—介质转换—氰化提金工艺进行千吨级工业试验,考察了生物堆浸过程中铜和铁的浸出行为、酸碱介质转换和氰化提金技术指标,并进行经济效益分析。结果表明,在矿石粒度50mm、堆高5m条件下生物浸出周期80d,氰化浸出30d,渣计铜、金浸出率分别为55.2%、50%;吨矿生产成本72.24元,产值75.11元。     

紫金山低品位铜矿生物堆浸模拟研究

对紫金山低品位铜矿进行生物堆浸模拟试验。结果表明,起始喷淋液全铁浓度4.0g/L、矿石粒度-10mm,浸出周期为181天时,铜浸出率达到80%以上。片碱调节喷淋液pH沉矾除铁,采用不同喷淋制度抑制酸铁浸出是低品位铜矿生物堆浸未来重要研究方向。     

从金冶炼渣中综合回收铁、金、银

研究了从某金冶炼厂金冶炼渣中回收铁、金、银。考察了硫酸浓度、浸出温度和浸出时间对铁浸出率的影响,以及液固体积质量比、浸出时间、氰化钠用量对金、银浸出率的影响。试验结果表明:在硫酸浓度10.8mol/L、浸出温度90℃、浸出时间2h、液固体积质量比2.5∶1条件下,金冶炼渣中铁浸出率为90.85%;在液固体积质量比3∶1、浸出时间48h、体系pH≈11、氰化钠用量10kg/t条件下,铁浸出尾渣中金、银浸出率分别为72.8%和62.4%。     

添加助浸剂提高新疆某堆浸矿山金浸出率的试验研究

针对新疆某堆浸矿山金矿石中金以微细粒金为主,且部分包裹于脉石矿物和金属矿物中,造成金浸出率较低的问题,进行了添加助浸剂滚瓶浸出和柱浸试验研究。半工业试验结果表明:堆浸指标较好,在2号助浸剂添加量约为500 g/t时,金浸出率为71.05%,比常规堆浸金浸出率提高3.60百分点,氰化钠消耗量降低22.70%,新增效益8.19元/t。