大平面塑件注射模设计

在注射模设计过程中,往往会接触到大平面类塑件,这些塑件的主要问题是表面缺陷,往往为了简化设计结构而疏忽了进胶位置的优化,不合理的进胶位置直接影响塑件的表面质量。因此通过模流分析在填充方面的对塑件的进胶设计进行分析和优化,并选择最佳的进胶方案进行模具设计,从而使大平面成型塑件满足客户的外观要求。     

CAD/CAE技术在汽车方向盘上盖注射模设计中的应用

汽车方向盘上盖是汽车零部件中的常见塑件之一,该塑件具有内部结构复杂,模具设计困难,成品较薄,成型工艺复杂等特点。通过对汽车方向盘上盖的分析,使用三维设计软件对塑件进行三维实体建模,在运用MoldFlow软件进行模流分析前,为了减少分析时间,提高修复正确率,采用MoldFlow Doctor软件对三维模型进行模型简化与错误修复,运用MoldFlow Insight软件修复调整划分网格、调整网格、修复网格、优化网格,设定注射工艺,分析优化处理,选出最佳方案,运用MoldFlow模流分析软件进行计算机模拟注射成型分析,结合分析数据不断进行工艺调整,最终选择更加切实可行的注射工艺,注射过程中按照填充、冷却、变形、翘曲进行分析调整,确定分析数据,通过分析研究,能够对塑件填充过程中容易产生的填充缺陷提前预知,为注射模设计提供良好的理论支撑,减少塑件设计周期,减少企业设计成本。     

人工智能技术在塑料注射成形中的应用

本文阐明了在塑料注射成形生产中利用人工智能技术的迫切性。介绍了专家系统在注射成形中的材料选择、塑件缺陷诊断分析和注塑模冷却系统的设计等。提出了一个塑料注塑模设计制造人工智能系统。     

改变浇口形式 解决成型缺陷

通过对塑件材料、形状、成型缺陷等的综合分析,巧妙、准确地选择了注射模浇口的位置和形式,解决了实际生产中遇到的成型困难和塑件缺陷,提高了塑件质量。     

充电器上盖注射成型工艺的CAE分析

利用Mlodflow软件对充电器上盖的注射成型缺陷进行分析,通过对熔体填充、冷却、流动及塑件翘曲进行模拟,预测塑件成型过程中可能出现的缺陷,优化冷却水道、布局和浇注系统尺寸,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,模拟结果显示了在解决产品设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

基于MoldFlow汽车副仪表板骨架成型优化

以汽车副仪表盘本体骨架注射成型为例,运用MoldFlow软件对该塑件的浇口位置和成型工艺进行模拟与分析,并对塑件的注射填充过程、充填保压、成型缺陷、翘曲变形等结果进行了分析。基于模流分析的翘曲变形结果,提出了塑件结构优化、工艺优化以及保压参数优化等8种方案,分析不同方案对变形的改善效果,最终得出对变形改善较大的方案,提高仪表板骨架的注射成型质量。     

基于MoldFlow技术优化塑件设计

以汽车重要外饰件-车轮装饰罩为例,利用MoldFlow软件对塑件的注射成型过程进行模拟分析,有效地预测出由于塑件结构设计不完善造成可能出现的缺陷,评估、改进、优化塑件设计,并对优化后的改进方案进行可行性模拟。实践证明,通过CAE软件分析可极大地优化塑件设计,消除前期风险,从而降低塑件制造成本,缩短塑件开发周期。     

塑件常见缺陷及消除方法

随着我国汽车工业的发展,汽车上使用了大量的注射成型的塑件,如仪表板、保险杠、门护板、后视镜、门把手、柱护板等等,这些塑件在生产过程中容易出现问题。为了实现注射零缺陷的目的,必须从塑件结构、模具、工艺、材料(塑料原材料)、设备(注塑机)等方面入手。塑件出现质量问题时如何分析、解决;没有出现问题时或者在塑件设计时如何从塑件结构、模具、工艺等方面入手,避免可能出现的缺陷。对塑件常见缺陷及消除方法进行了分析。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

基于UG的异形绝缘体斜顶注射模设计

通过对航空类异形绝缘体的结构特点的分析,借助UG软件进行三维模拟建模,分别从塑件的分析、收缩率的研究、模具工件尺寸、分型面的确定、型腔的生成及型芯的分模、模架的选择、斜顶关键结构的制造工艺、注射成型参数的选择等方面,详细阐述了异形绝缘体的模具设计、工艺、制造及注射成型过程。为此类塑件的注射模设计提供了一整套的设计及制造方案,在航空产品的模具行业值得推广与应用。     

节流阀在非平衡式型腔排列注射模中的应用

介绍了节流阀在非平衡式型腔排列注射模中的应用、模具工作过程,并分析了节流阀的设计要点.通过在注射模中合理地应用节流阀,可实现非平衡式浇注系统的人工平衡设计,以减少成型缺陷,提高塑件质量.     

喇叭网注射模设计

汽车内饰零件中,喇叭网类的结构比较常见,此类塑件的模具在调试过程中容易出现两大主要问题:一个是塑件的粘定模;另一个是塑件的顶出问题,出现顶白、顶裂、顶变形等缺陷.介绍了一款汽车喇叭网的模具设计,为该类塑件模具设计提供借鉴.     

装饰盖侧向抽芯注射模设计

对装饰盖的材料、结构与成型工艺进行了分析,设计了侧向抽芯机构及注射模结构,该模具结构紧凑,动作可靠,塑件脱模顺利,成型的塑件完全达到设计和使用要求,对类似塑件的注射模设计具有一定的参考价值。     

基于MoldFlow/MPI的大型塑料托盘注射成型分析

运用MoldFlow/MPI模块对大型塑料托盘注射成型过程进行模流分析,预测了可能出现的注射短射等缺陷,根据分析结果,提出了工艺优化方案,从而缩短模具设计制造周期。     

基于CAE的薄壁壳体注塑分析

通过华塑CAE模流分析，在产品设计过程中预测可能出现的缺陷，对薄壁塑料壳体进行注塑分析，优化了薄壁壳体的结构强度，提高了塑件设计的质量和效率。     

新能源汽车用管卡注射模设计

通过对一款新能源汽车用波纹管管卡的结构特点和成型工艺进行分析,阐述了分型面的设计和型腔的排布,重点介绍了定、动模大镶块设计、主要成型型芯中“凹”字形型芯和强脱型芯的设计要点及模具工作过程。针对塑件左右对称的特点,采用平衡式双浇口同时进料的方法,达到均衡进料的目的,保证了塑件的注射质量;注射分型开模时利用定模型芯与塑件分离留下的塑孔为动模强脱型芯的强脱提供了活动空间,再由弹性回复得到所需的尺寸。经实际生产验证,塑件的尺寸精度高,注射成型工艺过程稳定可靠,可满足大批量生产的需求。     

塑料基座盖注射模设计

分析了带嵌件的汽车天线基座盖塑料零件的工艺特点,介绍了适合该塑件注射成型模具的特殊结构设计,并说明了该模具的工作过程。     

三通直管注射模设计

分析了侧浇口注射成型并且带侧向抽芯机构制品的工艺特点,介绍了注射模结构,浇口设计方案和模具工作过程。为保证塑件外观质量,综合地处理好产品外观要求与浇口位置及脱模方式之间的问题,简化模具结构,减低制造成本,提高了生产效率。注射模具有整体结构紧凑的特点。     

线夹注射模的浇口优化设计

为保证塑件外观、实现注射生产自动化,通过一款固定线夹的设计,介绍了塑件成型工艺,浇口选用和模具结构的设计方法技巧,分析了叠加式潜伏浇口在片状薄壁塑件模具设计中的应用;另外对于今后的注射成型模具来说,精确、稳定地进行塑件成型已属于最低标准,如何缩短成型周期将成为考量模具优劣的重要因素,借此一并说明了模具冷却系统中螺旋隔水片的应用。     

对讲机塑件注射模设计

根据一款新型玩具对讲机的塑件构成分析及分组,针对其中一组塑件的成型工艺特点进行了分析,介绍了塑件注射模的结构设计,并应用Pro/E软件完成3D模具设计,有效地提高了塑件开发效率和质量。