数控车床主轴箱的传动设计

为了提高车床的综合性能,本文针对车床的主轴箱组合设计的特点,通过设置主轴箱的工件最大回转值、正转最高转速等已知条件,采用集中式传动,对其主传动方案和传动系统进行设计.根据《实用机床设计手册》查表获得相关参数值,并绘制出主轴箱的主传动系统图来保证车床主轴的精度,从而完成主轴箱的传动设计.     

加工中心机械主轴结构的创新设计

简单介绍加工中心机床主轴,在分析AP1230加工中心机械主轴结构的基础上,结合加工中心机床的特点,针对现有加工中心机械主轴传动和冷却方式的技术不足,设计环喷直联式加工中心机械主轴-APHZ1230,通过联轴器将加工中心机械主轴与电机轴连接传动,优化了驱动方式,传动平稳,加工中心机床打刀臂推动连接体带动拉杆实现松拉刀,在主轴前端采用环喷和气密封一体化的结构设计,将冷却和密封功能有效地结合在一起,既降低温升又防止灰尘和冷却残液,提高主轴的可靠性。同时,加工中心机床结构紧凑,占用空间小,更加具有经济性。     

移动式珩磨机的改装

移动式珩磨帆是手摇珩磨机。为减轻体力劳动、提高工作效率,我厂对该设备进行了手摇改自动的革新。工作原理如图所示,被动皮带盘下端,经齿轮传动机构减速后,带动主轴旋转(转速按原设计未变)。然后,通过增设在主轴上方的传动齿1、离合齿2、蜗杆4、蜗轮5,带动蜗轮5两端的传动臂7使两升降摇臂8摆动,推动主轴套9带动磨头主轴作上下珩磨运动。     

一种独特的主轴传动消隙机构

一种独特的主轴传动消隙机构青海第二机床厂刘新立我厂新产品ＹＢＡ６０１２半自动高效花键轴铣床，设计铣头时，为了保证主轴传动平稳、工作可靠，我们设计了一种独特的主轴传动消隙机构。实践证明该机构消隙效果良好，能满足主轴传动要求。１．主动齿轮２．传动轮３．消...     

机床主轴部件探讨

针对机床主轴的特性要求,探讨了主轴部件在传统主轴设计和电主轴设计中需要注意的问题。详细介绍了主轴轴承的选择、润滑和冷却方式,分析了解决主轴系统的振动、噪声和热变形等问题,并提出了相应的解决方法。随着电主轴的普遍应用,在结构设计中将会得到不断的完善,成为机床传动中可靠的主轴功能部件。     

零传动滚齿机工件主轴动态分析及改进措施

分析了零传动滚齿机工件主轴的结构特点,重点对影响零传动滚齿机工件主轴动态特性的几个主要因素中的刚度、频率等进行了分析研究,并提出了改善零传动滚齿机工件主轴动态特性的几项重要措施,为零传动滚齿机工件主轴的优化设计提供了理论依据.     

摩擦传动高速主轴

许多机床的主轴工作速度达6000～7000r/min。随着速度的增加,生产率提高,但主轴的承载性和精度下降。现介绍一种新型摩擦传动高速主轴(如图),结构紧凑、精确,工作速度可高达80000r/min。这种主轴的主要部件是中空行星辊轴和中心辊轴,前者安装在中心辊轴和固定壳体之间。动力输入轴插入行星辊轴的孔中,切削工具(如砂轮)同中心辊轴连接。如果动力输入轴回转,则带动行星辊轴朝反方向回转,     

基于广义Ward聚类的汽车传动主轴系统故障诊断研究

汽车传动主轴系统故障诊断对保证汽车系统的安全运行具有重要作用。针对汽车传动主轴系统故障诊断特征微弱的问题,在分析汽车传动主轴系统故障网络模型的基础上,提出一种基于广义Ward聚类的汽车传动主轴系统故障诊断方法,并对汽车传动主轴系统过载、滚动轴承元件故障进行实例验证。结果表明该方法能准确对故障类型数据进行聚类,为收集异常数据以便未知故障的发现与诊断提供了数据支持,与多元支持向量机和快速Newman算法的对比结果表明,该方法具有更高的识别精度与效率。     

机床主轴部件精化途径

机床主轴部件包括主轴以及支承系统、传动系统、调整装置等。其中主轴和支承部件是影响主轴工作精度的最重要因素。通常在机床大修及改造中,主轴部件的几何尺寸和强度问题,受到原设计结构的一些限制,不易作较大的改动。只能根据每种机床的不同条件,采取以下提高精度的措施。一、提高主轴的回转精度 1.提高主轴的回转刚度 (1)采用附加支承和中间支承,以及采用主轴传动力矩卸荷装置等,以消除主轴因受力产生的弯曲变形,因为主轴的挠度和变形将直接影响机床的加工精度。主轴传动力矩卸荷装置参看图1。电动机通过连组三角皮带、皮带轮、销钉、橡皮环及盖板,将运动     

加工中心机械手换刀与主轴凸轮松刀的联动技术

加工中心机床主轴的双凸轮联动换刀是利用电动机驱动松刀凸轮,实现主轴的松刀动作的同时带动链条传动给机械手换刀凸轮,实现换刀动作,从而使松、换刀同时完成,提高了换刀时间。     

小型高速精密气浮气动主轴的研制

针对微结构的超精密磨削要求,设计了一种涡轮驱动的小型气浮主轴。采用了涡轮叶片作为动力结构部分,由压力气体驱动,带动主轴高速旋转;同时也采用了空气静压轴承作为支撑;建立了气动涡轮的设计模型,分析了气体静压支承轴承的结构参数,仿真研究了各设计参数对轴承承载力的影响,得出了最佳的设计尺寸和主轴工作参数,对涡轮与转轴组成的整体转子进行了模态分析,计算出了主轴的临界转速,研究了主轴的加工工艺。试验结果表明:该设计合理,达到了设计要求。     

主轴传动系统数字化平台的设计研究

数字化技术依赖于数字化设计平台。以减速箱的主轴传动系统为研究对象,结合VC++开发环境和Access2000数据库系统,建立了针对单级和二级齿轮传动减速箱的主轴传动系统的数字化设计平台。通过一组运算实例验证了该数字化设计平台的有效性。     

大型数控机床主轴铣头的设计探讨

本文针对某大型数控龙门机床主轴铣头的实际设计过程，从铣头技术参数的确定，机械结构方式，传动形式的选择等方面简要介绍主轴铣头的设计方法与过程，本实例以实际的直角主轴铣头为例来探讨及分析其设计过程，为大型数控机床铣头的结构设计提供一些指导思路与方法。     

数控机床主轴最佳跨距求解与有限元分析

主轴部件是机床最重要部件之一,主轴跨距是影响机床动、静刚度的重要因素。对拟开发的某型数控车床主轴进行研究,通过对二支承非卸荷式皮带轮传动主轴进行静力分析的基础上,建立了数学模型,利用卡丹公式对主轴最佳跨距和静刚度进行求解;通过ANSYS Workbench软件对主轴部件进行了有限元分析,证明主轴最佳跨距的可行性。     

锤击式破碎机主轴结构设计及受力分析

设计了单转子锤击式破碎机,它主要由转子、蓖条筛、破碎板、传动系统和机架组成,采用V带传动方式。利用实体建模软件UG建立了锤式破碎机主轴的虚拟样机,并对锤式破碎机的主轴进行有限元分析,检查其是否符合应力要求。     

大型多挡无级调速数控车床主传动系统设计分析

当前，数控机床主传动系统多以无变速为主，大型多档无级调速数控车床应用增多。无机调速系统包括变频主轴系统以及伺服主轴系统两类。多数通过直流或者是交流主轴电机来操作的，借助对传动带进行带动，实现主轴旋转，也可以借助带传动和主轴箱中的减速齿轮来带动主轴旋转。考虑到主轴电机调速范围较大，也可以进行无级调速，所以主轴箱的结构十分简化。对于客户而言，因为变频器的性价比较高，因此变频器在机床方面应用较多。本文就大型多档无级调速数控车床主传动系统设计进行探究，研究数控车床主传动系统设计应用思路。     

四头双面铣床铣头主轴传动箱的设计方案

介绍加工石墨件专用的四轴双面铣床头主轴传动箱的传动方案及其结构特点，并对传动方案进行了论证。     

重型轧辊磨床头架主轴的工艺特点和质量分析

M84160型重型轧辊磨床头架主轴(以下简称主轴)如图1所示。轧辊磨床主轴均为死轴,它只支承工件轧辊的重量和工件定位,动力和运动的传递是靠空套在轴颈φ400处的大皮带轮带动拨盘来传动工件的。轴颈φ450和φ300是主轴在箱体上的支承轴颈。由此可见,轧辊磨床主轴在精度要求上虽不及其它磨床主轴那样高,但轧辊磨床主轴个大体重,故加工工艺有其特殊性。     

分离式主轴结构在静压主轴上的应用

HTC32μn系列精密数控车床,是沈阳机床集团自主研发的高精机床产品,是国家重大专项的项目。该机床采用了具有高刚性、高精度的静压主轴,同时在主轴传动方面颠覆了车床主轴内置式电动机传统的安装方式,采用分离式主轴结构,避免了液压油泄漏污染电动机的危险,降低了电动机工作时转子的离心力、温升等对主轴运动学特性及回转精度的影响,而且充分体现了静压主轴高刚性、高转速、低噪声、高精度和精度保持性好的特点。     

大直径不锈钢棒料剥皮机主轴传动系统设计研究

基于Adams软件建立了剥皮机主轴传动系统的多刚体动力学模型,利用ANSYS对剥皮机主轴传动系统的关键部件进行柔性化处理,构建主轴传动系统刚柔耦合模型。通过仿真的主轴传动系统各级齿轮的转速以及对齿轮接触力参数的设置,模拟主轴传动系统的齿轮啮合过程,验证了齿轮的传动比,确定了加速度波动主要按激振频率波动,同时,主动齿轮-传动齿轮和传动齿轮-主轴齿轮的切向力和径向力仿真值分别为3 649. 21 N、1 580. 15 N和3 598. 64 N、1 415. 13 N,与理论值具有较好的吻合度,并通过齿轮啮合频率验证仿真的可靠性。最后,提取了仿真过程中3个柔性零件等效应力最大的10个节点,结果均低于齿轮材料的许用应力,从而在实际应用方面可为高性能剥皮机主轴传动系统的设计与制造提供理论参考依据。