铜电解始极片加工机组液压系统设计与研究

根据铜电解始极片的加工机组的各个部分动作要求，设计了相应的液压控制回路，并对这些顺路及控制特性进行了分析，设计出了合理的满足生产实际要求的液压控制系统。     

一种联动式液压机液压系统设计及仿真

设计了一种由3液压缸组成的联动式液压机的液压系统,对3液压缸的联动过程及液压回路的工作原理做了阐述,基于FluidSIM软件设计了该液压机的控制系统并对其液压回路进行仿真,结果显示:回路输出运动的位移与设计值相符,运行速度达到设计要求,且运行平稳。     

基于FluidSim的钻孔设备控制回路设计

针对深孔加工过程存在的问题,采用两种速度并联的方式设计一种新型液压控制回路,旨在提升设备加工精度和降低工人劳动强度。根据控制回路设计要求,对所需调速阀进行了理论分析;依据调速阀静态特性,设计两种速度控制回路并联方式,运用FluidSim软件对设计的控制回路进行了仿真分析,并通过仿真对设备控制系统的安装调试应用进行了验证。研究结果表明,所设计控制回路改变顺序的动作灵活,易实现自动化远距离控制,速度响应快,能够克服可调节节流阀速度特性"软"的缺点,提高了加工效率。     

棒材冷床制动裙板液压控制

针对棒材冷床制动裙板长轴连接存在结构挠性和安装间隙造成的结构刚度低、同步性能差等问题,以及制动裙板液压缸动作快、行程短、频繁换向产生的液压冲击等问题,提出了两种液压控制原理,即常规阀液压控制回路和比例阀液压控制回路.现场测试和实践表明,两种液压控制原理都能满足实际性能要求,较好地解决了同步性能和液压冲击等问题,具有良好...     

双定子泵和马达在压力控制回路中的应用

对双定子液压元件进行了介绍,并提出了几种基于双定子液压泵和马达的新型压力控制回路。所设计的新型压力控制回路不仅可以输出多种压力和流量,更多时候可以实现节能的效果,并消除系统之间的压力干扰。本文所设计的是一种新的液压传动方式,该研究对于简化系统,实现回路的多压、多速控制和提高工作效率具有重要意义。     

平衡回路振动原因分析及对策

液压平衡回路广泛应用于工程机械、起重机械以及一些具有垂直运动部件的场合。振动和冲击是液压平衡回路使用中常出现的问题,直接影响到液压系统的正常工作。本文分别对液控顺序阀以及液控单向阀组成的平衡回路的振动原因进行了分析,指出液控阀控制油压力波动及系统回油路背压过高是引起振动和冲击的原因,给出了消除平衡回路振动的具体措施,为液压平衡回路的正确设计和使用提出了有益的建议。     

平衡回路振动原因分析及对策

液压平衡回路广泛应用于工程机械、起重机械以及一些具有垂直运动部件的场合.振动和冲击是液压平衡回路使用中常出现的问题,直接影响到液压系统的正常工作.本文分别对液控顺序阀以及液控单向阀组成的平衡回路的振动原因进行了分析,指出液控阀控制油压力波动及系统回油路背压过高是引起振动和冲击的原因,给出了消除平衡回路振动的具体措施,为液压平衡回路的正确设计和使用提出了有益的建议.     

基于位置控制的液压操纵负荷系统

从理论上分析了基于位置控制的液压操纵负荷系统的力感模拟原理,阐明了力感模拟效果的影响因素为位置控制回路的带宽、综合刚度及操纵力引起的位置扰动。在理论分析的基础上,借助计算机仿真方法,阐述了根据模拟对象的特性和仿真精度确定位置控制回路的带宽和综合刚度的方法,并提出了设计原则。指出位置控制回路的带宽应等于10倍仿真模型的转折频率,在满足二自由度系统模拟单自由度系统的模拟精度要求下,综合刚度应取3～10倍的液压弹簧刚度。通过时域和频域的计算机仿真证明了本文设计方法的可行性,仿真结果也证明了理论分析的结果是正确的。     

双定子多输出泵在同步回路的设计

随着液压技术的普及,液压同步回路的应用获得了工程行业广泛的认可,但是当前最为常见的几种同步回路却存在很多弊端,如何更好的实现同步运动实现效果,获得更多的同步运动形式,获得更高的同步精度是液压同步回路设计中的一项重要任务。双定子多输出泵作为一种新型的液压元件,由内泵和外泵构成,能够实现多输出,还能根据要求实现比例输出,并且内外泵之间相互独立,能实现单独输出,也能实现联合输出。将这种新型液压元件进行回路设计,取代原有的液压同步回路设计,探究新型液压元件双定子多输出泵（简称双定子泵）在同步回路中应用的性能特点,研究其驱动多液压缸同步的规律。借助于液压系统的分析,设计出了单作用双定子泵、双作用双定子泵的同步回路,以这种回路为基础,与传统的同步回路进行比较,发现新型同步回路具有能驱动不同缸径的液压缸同步、能实现多种同步速度、回路功率损失少、泵的使用个数少、同步精度高等优点;用已加工出的双定子泵样机组成同步回路进行实验,结果表明确实能够达到较高的同步精度,并且发现影响新型同步回路同步精度的主要因素为双定子泵的内部泄露。因此,应用双定子多输出泵能消除当前液压回路中的一些问题,这无疑为同步回路提供了一个新的研究方向,为双定子液压元件的应用奠定了理论研究基础。     

高压断路器液压操动机构储能电机控制回路改进

高压断路器液压操动机构的常见故障是储能电机频繁启动。通过合理地设计储能电机的控制回路,减少了液压机构频繁启动的现象。     

水下作业机械灵巧手接触力控制方案的研究

基于水下精细作业任务需求,阐述了手爪关节驱动形式的选择过程,满足水下作业灵巧手体积小、效率高、负荷大、结构相对简单的要求．并在此基础上,探讨了接触力控制液压回路设计的基本思路,双闭环接触力控制系统的工作原理．为了精确地控制手指与目标间接触力,液压伺服单元选用Moog公司的D633系列伺服阀,实现接触力连续控制．     

某型装备液压系统教学实验台设计

为了提高液压传动实战化教学质量,根据某型装备液压系统操作训练需求,设计了基于可编程控制器(PLC)控制的液压系统教学实验台.该液压系统教学实验台硬件设计上的典型液压元件和液压回路与实装一致,软件设计上利用Labview软件制作了动画显示的控制界面.实际运行表明,该液压实验台能直观模拟实装的工作过程,增强了液压传动教学和某型装备液压系统操作训练的效果.     

自升式海洋钻井平台锁紧装置液压系统

针对自升式海洋钻井平台锁紧装置,讨论其构成,对作为驱动装置的液压系统进行设计并作出原理图,运用solidworks和3D Studio Max软件对锁紧装置进行建模仿真.锁紧装置液压系统的设计主要采用比例阀控制的同步回路和用顺序阀的顺序动作回路来分别实现液压缸的同步运动以及顺序动作.     

基于液压伺服回路的自适应逆控制

将自适应逆控制理论和系统辨识方法应用在六自由度并联机器人计算机软件控制上,设计了基于液压伺服回路的自适应逆软件控制器,取得了六自由度并联机器人总体动态响应优化的满意效果。     

液压逻辑控制原理

液压开关回路及电液控制系统的实质是实现对执行元件工作压力信号的逻辑控制，单通道液压开关是实现此控制的基本元件．本文建立了液压逻辑控制的规则．     

基于改进遗传算法的ROV推进器伺服系统辨识

针对ROV变量液压推进器伺服控制系统的控制模型,提出了采用改进遗传算法进行控制模型参数辨识。为解决遗传算法易早熟,难以找到精确解等问题,采用一种基于均匀设计的种群初始化方法和一种改进变异方式的深度捕食策略,有效提高了ROV变量液压推进器伺服控制模型辨识算法的全局收敛性和搜索效率。同时,利用液压试验平台搭建液压回路模拟液压推进器伺服控制系统,采集试验数据辨识得到了ROV变量液压推进器的精确控制模型,仿真和实验结果证明了辨识算法的可行性和模型的正确性。     

液压同步多马达与传统同步马达的对比分析

为研究新型液压同步多马达(简称液压多马达)的同步特点,并分析其同步性能,把液压多马达用作同步马达应用在同步回路中,设计液压多马达的同步回路;对新型多马达同步回路和传统同步马达同步回路所实现的功能进行对比分析,并通过液压多马达的自身结构来研究影响其容积效率的因素;利用已加工出的液压多马达样机,组成三液压缸同步液压系统并进行实验,验证液压多马达驱动多缸同步回路的同步性能.理论分析和实验结果表明:新型液压多马达同步回路能够完全实现传统同步马达同步回路的功能,并且马达使用数量少,能够实现不同缸径液压缸同步,同步精度高(1.0%~1.7%).     

换向阀的节流调速回路在工程机械中的应用

熟悉和掌握液压系统回路的组成、工作原理、性能特点及其应用,对分析和设计液压系统是很重要。本文主要介绍由换向阀所组成的复合节流调速回路在公路工程机械中的应用,同时阐述了这种调速回路的工作原理和主要调速特性。     

翻抛机液压系统串并联回路的冲击分析

根据翻抛机需满足“重载低速,轻载高速”两种行驶条件的要求,设计采用单泵驱动串并联切换的双液压马达开式回路,对行驶回路建立等效力学建模,结果表明:利用履带底盘结构在一定条件下可达到同步行走,设计的回路基本符合工况要求.进一步利用AMESim对串并联切换过程中产生的冲击进行建模仿真分析,研究减缓冲击的效果.分析表明:串并联换向阀频率从80 Hz减小到20 Hz,液压冲击逐步减缓;加入溢流阀或蓄能器都有减缓效果,但蓄能器减缓效果最明显.     

主动防翻装置液压系统设计

针对主动防翻装置的要求,设计了基于分流阀的液压系统.以虚拟试验得到的液压缸输出作用力为液压系统仿真的输入量,输出位移为其合理性验证的依据,应用AMESim软件对分流阀和液压回路进行了建模、仿真.仿真的结果为:前、后液压缸输出位移与试验值分别相差0.003 m和0.001 2 m,同步精度达到2.8%;两个液压缸的输出速度也稳定在0.000 5 m/s左右.表明所设计的基于分流阀同步液压系统满足主动防翻装置的要求.