基于多体系统理论的五轴加工中心综合空间误差建模及补偿

基于多体系统运动学理论和齐次变换矩阵的应用,结合C-A双摆五轴加工中心,建立了该机床的综合空间误差模型。基于该模型,推导出数控指令的补偿修正算法并开发出了几何误差补偿软件,最后进行测量与补偿试验。试验结果表明：针对C-A双摆五轴加工中心的建模方法可靠,采用的补偿方式有效,实现了误差补偿的目的。     

五轴联动车铣复合加工中心误差补偿技术的研究

针对五轴联动车铣复合加工中心制造、装配和运动过程产生的几何误差问题,文章以多体系统运动学理论为基础,根据车铣中心的复杂结构特点,分别建立了车铣中心的铣削模式和车削模式下的运动误差模型,并给出了精密数控指令的求解方法和进行了误差补偿仿真试验。实验结果表明:采用多体系统运动学理论建立车铣复合加工中心的几何运动误差模型是正确性;迭代法求解的精密数控指令准确、快捷;软件误差补偿投入少、效果明显。     

三坐标数控机床误差补偿技术研究

分析了当前国内外误差补偿技术的研究现状，针对该技术仍存在三个主要问题，以多体系统理论为基础，建立了各种类型三坐标数控机床的运动模型，对数控机床进行误差补偿，通过对原始数控指令进行误差补偿处理，得到修正后的数控指令，实现对工件的精密加工。     

加工中心几何误差建模分析与误差补偿策略

运用齐次坐标变换原理和刚体假设，建立了加工中心从刀点到工作台的总体误差传递矩阵，推导出了通用的加工中心几何误差计算模型；用此模型对TH6350卧式加工中心进行了几何误差计算，并对误差模型进行了校验和分析，提出了基于PC机的加工中心误差补偿策略。     

立式加工中心空间误差验证及补偿

为提高某立式加工中心整机加工精度,借助旋量理论建立完备立式加工中心空间误差模型,在此基础上实现机床空间误差有效补偿.以旋量理论为基础推导并建立机床刀具运动链与工件运动链运动学正解,分析机床21项几何误差原理,在考虑21项几何误差的基础上建立该立式加工中心完备空间误差模型;利用九线法完成各项几何误差辨识;基于旋量运动学正解求解机床运动学逆解后得出运动轴实际运动路径,并通过体对角线实验对比补偿前后的效果.结果表明:所提补偿方法补偿效果显著,验证了机床空间误差模型的准确性,实现了提高机床加工精度的目的.     

多轴机床几何误差建模与补偿技术的研究

基于多体系统运动学理论,分析了多轴机床的拓扑结构关系及各个运动轴的误差项元素,建立了多轴机床运动空间的几何误差模型。基于Labview开发了误差补偿平台,进行了误差补偿试验。通过对比补偿前后各轴线性定位误差和补偿前后的数控加工代码,验证了所建立的误差模型的正确性,且该补偿方法是可行的。     

基于西门子840D的数控滚齿零编程及其误差补偿方法研究

分析了数控滚齿零编程技术的实现原理以及YK3610零传动数控卧式滚齿机的误差情况,并在滚齿零编程数学模型的基础上,提出了基于离线测量齿轮误差,针对关键点坐标进行补偿的误差补偿方法,并通过试验建立误差补偿的经验库供补偿调用.利用西门子840D数控系统的开放性,构建了YK3610型数控滚齿零编程及其误差补偿系统的总体结构并实现其界面开发.该方法简便易行,成本低,对提高滚齿效率和精度有重要意义.     

基于数控指令修正的数控内圆磨床几何误差补偿

为减小各几何误差对机床加工精度的影响、提高机床加工精度,以数控精密内圆磨床为研究对象,基于多体系统理论及齐次坐标变换原理,得到磨床的空间运动误差模型,建立几何误差与运动位置之间的映射关系。对加工补偿点的确定方法及数控指令修改方法进行研究,得到精密加工数控指令;通过软件进行阶梯轴试件的加工仿真验证,分别得到补偿前后的数控指令,并选取5个补偿点;补偿前后到理想位置的空间误差分别从0.616、0.607、0.614、0.295、0.376 cm减小到0.354、0.398、0.376、0.188、0.255 cm,分别减小42.5%、34.4%、38.6%、36.3%、32.1%。结果表明：通过修改数控指令能够提高机床加工精度。     

车铣复合数控机床几何误差补偿技术的研究

研究车铣复合数控机床存在的几何误差问题。根据车铣复合数控加工中心的结构特点,以多体系统运动学理论为基础,采用低序体阵列描述车铣复合加工中心的拓扑结构,分别建立了车铣复合数控机床的车削模式和铣削模式的精密加工方程,并设计误差补偿软件和进行仿真试验。实验结果表明:运用多体系统运动学理论建立的车铣复合数控加工中心几何运动误差模型是正确的;软件误差补偿提高了车铣复合数控加工中心的加工精度,效果明显。     

加工中心主轴热误差实验分析与建模

以TH6350卧式加工中心为对象，构建了一套基于虚拟仪器系统的温度场和主轴的各项热误差。运用多元回归分析方法建立了加工中心主轴的热误差模型，采用模型聚类分析方法和逐步回归方法对模型进行了分析和优化，并提出了基于PC的误差补偿策略。     

Error Correlation and Error Reduction in Ensemble Classifiers

Using an ensemble of classifiers, instead of a single classifier, can lead to improved generalization. The gains obtained by combining, however, are often affected more by the selection of what is presented to the combiner than by the actual combining method that is chosen. In this paper, we focus on data selection and classifier training methods, in order to 'prepare' classifiers for combining. We review a combining framework for classification problems that quantifies the need for reducing the correlation among individual classifiers. Then, we discuss several methods that make the classifiers in an ensemble more complementary. Experimental results are provided to illustrate the benefits and pitfalls of reducing the correlation among classifiers, especially when the training data are in limited supply.     

夹具静态误差与动态误差的综合分析

首先,明确夹具中各项误差的定义和分类以及与误差产生有关的影响因素.其次,通过对静态和动态两种情形的分析与计算,得到具体因素如定位方式、夹紧力等对加工精度的影响.最后,依据相应工序中所要求的加工精度,可以计算得到各项具体因素的允许范围和调整方向,进而起到了校验、改进和优化夹具的效果.     

曲轴相位角测量误差分析及消除措施

三拐、六拐等曲轴连杆颈相位角为120°分布,其回转半径和相位角误差要求都比较严格。而现行的测量方法存在测量不准确的问题,主要是因为回转半径的误差对相位角的测量影响较大。本文以六拐曲轴为例,对目前曲轴相位角测量方法进行了误差分析,并提出用新型测量垫块消除测量误差的测量方法。     

数控机床几何误差测量及误差补偿研究

为了提高数控机床的几何精度,建立了数控机床几何误差的数学模型,选用API公司的XD5LS五维激光干涉仪,依据ISO230-2:2006标准,一次测量同时得到5项几何误差,最后在实际试验中提出针对SINUMERIK 840D系统的三轴数控机床补偿方法。实验数据证明:该三轴数控机床几何误差补偿方法简单有效易实现。     

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视频引伸计与传统的引伸计相比具有自动化程度高、测量范围大、分辨力高等优点,但是由于涉及光学采集、视频传输、图像处理等多个方面,每一个步骤都可能引进误差,因此减少误差对于提高视频引伸计的准确度、稳定性及可靠性至关重要.给出了视频引伸计的原理、误差范围,同时从数据获取、外部震动、光的震动、试样在线变化、数据提取、数据处理等各方面详细分析了视频引伸计误差的来源.在试验中严格按照标准进行试验操作,提高硬件性能,优化软件算法可以减少误差,提高检验结果的稳定性和可靠性.     

三轴再制造机床空间几何误差建模与辨识研究

运用多体系统运动学理论建立了三轴再制造机床的空间几何误差模型.根据通用的机床精度检测原理,将再制造零部件的检测精度分离到基本几何误差上,实现了线位移误差、角位移误差、垂直度误差等基本几何误差的辨识.仿真试验结果表明该误差模型和误差辨识方法有效可行.     

滚齿机床的误差模型

对六轴数控滚齿机进行误差分析，利用齐次坐标转换和坐标旋转的方法，得到六轴滚齿机的误差数学模型。这对于提高滚齿的加工精度、特别是利用目前较热门的数控补偿的方法减小加工误差有着重要的理论和实际意义。     

空间三维刀具误差补偿研究

目的研究空间三维状态下刀具误差补偿方法,提高多轴加工复杂自由曲面表面轮廓精度。方法首先对五轴加工中刀具与工件接触方式及刀具中心点、刀具接触点位置及矢量关系进行了分析,推导出空间刀具误差补偿数学模型,通过MATLAB初步对补偿算法进行了验证。基于双摆头式五轴机床运动学模型,结合刀具误差补偿模型,开发了带有刀具误差补偿功能的专用后置处理器。最后,通过开发的专用后置处理软件进行G代码转换,采用某叶片试件进行了仿真和实际切削实验,并对实验结果进行了分析。结果在复杂曲面加工中,通过合理的刀具误差补偿方法,可获得理论刀具尺寸下同样的表面质量及轮廓精度。刀具误差补偿值越小,补偿效果越明显,加工效果与理论结果越接近。叶片试件分别采用φ8、φ9、φ9.5及φ10刀具仿真加工,与理论φ10刀具加工的数据对比,三种尺寸刀具补偿加工后的残留误差差值分别约为0.08、0.06、0.04 mm,其中φ9.5的刀具误差补偿后的加工效果与理论结果最接近。结论采用刀具空间误差补偿方法,可获得与理论刀具一样的切削效果,有效提高零件的表面质量,不仅可以获得稳定的复杂零件轮廓精度,还可以减少辅助时间。误差补偿效果与实际补偿值的大小有关,补偿值越小,补偿效果越好。     

齿轮误差评定仿真模型的建立

随着制造业的飞速发展,仿真加工以其效率高、直观、精度高等特点,越来越体现出它的优势及其重要性,由此建立了齿轮误差评定的仿真模型,将仿真加工灵活地运用到了齿轮加工中。通过分析齿轮的过渡曲线及渐开线的数学模型,建立了齿轮的三维理论模型。同时通过比较传统的齿廓采点方法的优缺点,提出了齿廓采点新方法。在此基础上以VC++为工具,开发了基于Open GL的齿轮误差评定仿真模型,大大提高了加工效率,使齿轮的加工过程更为直观,为数字化制造奠定了基础。     

Delta机器人的误差分析

介绍了Delta机器人的机械结构及造成其位置偏差的误差源,其中机器视觉中的球差影响、机械结构的种种因素的误差累积都是造成误差较大的原因,推导出了下运动平台抓取点的矢量方程。通过分离变量的方法,对于机械结构部分和机器视觉部分给出了详细的误差分析公式,并给出了误差的检测方法,为Delta机器人的误差补偿提供了理论依据。