深孔加工环状硬挤条纹与机床动特性关系研究

本文分析了采用自导向刀具加工深孔时环状硬挤条纹的产生与机床动特性,切削条件,刀具参数的定量关系。研究结论对目前国内精密深孔加工质量、机床工艺系统的改进设计提供了一定的依据。     

机床加工零点夹紧系统设计与仿真分析研究

针对机床加工快速换装的需要,在建立统一工艺基准零点的基础上,设计了一套机床加工零点夹紧系统,使机床工作台具有精确定位和自动夹紧功能。通过建立零点夹紧系统动力学方程,利用有限元软件对该系统关键部件进行静态结构分析和模态分析,获取了关键部件的变形云图、应力云图、固有频率以及模态振型。基于零点夹紧系统轻量化设计要求,对其关键部件进行了结构改进和性能仿真分析。结果表明:进行铣削加工时,零点夹紧系统不会发生共振现象,验证了夹具系统设计的可行性,具有良好的工程应用价值。     

KDP晶体超精密加工机床主轴系统模态分析

KDP晶体超精密加工机床的加工精度与主轴系统的振动存在着密切的联系。为了解决KDP晶体超精密加工机床的加工稳定性差、精度难以保证的问题,利用ANSYS Workbench软件建立了主轴系统的三维有限元模型,在此基础上对机床主轴系统进行模态分析,得到主轴系统的前6阶模态频率和振型并分析了主轴系统的模态频率及振型之间的关系。最后对主轴系统进行模态实验,实验结果与有限元分析之间基本吻合,最大误差为4.9%,验证了有限元分析结果的可靠性,为KDP晶体超精密加工机床主轴系统的优化设计以及轻量化研究奠定了基础。     

微小型车铣复合机床模态分析

微小型零件切削加工设备精度的提高对于微小型结构件切削加工质量的提高起到巨大的作用.通过对某大学自主研制的微小型车铣复合机床KNC-50FS进行模态测试,得到该机床的低阶模态振型,并通过切削实验进行验证.模态分析结果为机床颤振研究和加工参数选择提供了基础.     

基于Vericut的直槽连续加工仿真的实现

介绍了摆线加工直槽的原理,基于Vericut软件仿真切削直槽的加工过程。分析了机床的结构并对机床、毛坯、夹具、刀具及NC代码进行设计。通过对仿真结果进行误差分析,证实利用摆线原理加工直槽的可行性。     

叶片精密电解加工机床结构设计

机床是实现叶片精密电解加工的硬件基础,为了提高叶片电解加工精度与稳定性,开展了叶片精密电解加工机床的设计工作。设计了机床的主体结构,分析了该机构的主要特点。以元结构理论为基础,通过ANSYS模态分析,对机床床身进行了结构设计及优化。针对数控平移台,设计了其结构与传动方案,并对重要零部件如导轨、丝杠等进行了选型及校核。     

精密导轨研磨抛光机设计

以精密导轨研磨抛光机为研究对象,针对Al2O3陶瓷导轨的特性、导轨加工机床结构特点和机床加工、装调难度,对精密导轨研磨抛光机进行了总体设计。以ANSYS静力学分析和模态分析为依据,对机床主体结构、主轴结构等进行了设计。最后,利用研制的精密导轨研磨抛光机对Al_2O_3陶瓷导轨进行试件加工,利用Zygo平面干涉仪检测面形,最终面形精度PV值0.63λ(λ=632.8nm),具有很高的精度。     

装夹优化抑制薄壁件加工振动研究

切削振动是影响薄壁件加工精度和质量的重要因素。不正确的装夹方式会引起薄壁件加工振动,从而影响工件加工质量。通过研究装夹布局对薄壁件结构动态特性的影响,提出了一种用来抑制由切削力引起的薄壁结构加工振动的装夹布局方法。并以帯耳形薄壁件为对象进行分析研究,建立了薄壁件有限元模型,采用模态分析方法,根据模型的固有频率和振动规律,优化了夹具辅助支承件的位置以及数量,有效地抑制切削振动。通过试验验证了改进后的夹具布局能提高加工稳定性,为发动机操纵系统带耳形零件的实际加工提供了有益参考。     

高速精密数控立式铣床本体结构动态特性测试

对某企业装机生产的高速高精密数控立式铣床结构动态特性进行实验测试,特别针对机床不同位置结构开展一系列动态特性测试工作,得到频率和振型等模态参数,最终结合测试结果得到整机的薄弱环节主要是鞍座与底座的结合位置,并且机床整体布局不合理,重心偏高。从两个方面阐述机床本体结构系统动态特性测试的方法和过程,分别是实验模态分析测试和机床切削振动测试。     

基于基准点改进的数控机床夹具设计

为了提高工件装夹过程的精密化和高效化,考虑以往通过反复试切削工件确定夹具的定位精度,提出了一种数控机床夹具工艺系统基准点确定的改进方法及后续工艺系统与数控编程的调试方案。在夹具与主轴垂直的平面内,选取适当的位置作为定位基准点,移动机床主轴轴心并利用千分表确定基准点的位置坐标,修改数控系统中工件坐标系偏移量参数,确认基准点在机床新的工件坐标系下的坐标值,进而以该基准点来建立工件的加工坐标系,并根据制定的切削精度标准编写并调试数控程序。经过改进的夹具,不仅能弥补传统夹具带来的不足,而且能够节约大量人力物力节省成本,为企业带来明显的经济效益。响应"绿色制造"号召的同时为夹具的进一步优化设计打下基础。