油脂无水脱皂工艺的研究进展

无水脱皂工艺省去了脱水离心机,工艺流程缩短,便于生产操作控制,降低了投资成本;产品质量提高;用无水脱皂工序代替水洗脱皂工序,避免了工业废水的产生,减轻废水处理压力,有利于节能环保。综述了油脂无水脱皂工艺的工艺流程、国内外研究发展现状、优势及存在的问题。     

大豆油无水脱皂技术的研究

对大豆油无水脱皂技术进行了研究,考察了吸附剂、过滤温度、滤饼厚度、脱胶脱酸油中含皂量、含磷量对无水脱皂后清油中残皂量和残磷量的影响。结果表明,采用硅藻土对脱胶脱酸油吸附脱皂效果比废白土稍好,但成本较高;脱胶脱酸油中含皂量在260 mg/kg以下、含磷量在14 mg/kg以下时,采用废白土无水脱皂效果较好;65℃过滤脱皂脱磷效果较好;滤饼厚度增加有利于脱皂脱磷,但滤饼过厚会导致过滤机压力快速增加不利于实际生产。     

无水脱皂大豆油氧化稳定性的评估

以无水脱皂工艺和传统脱皂工艺生产的中和大豆油为原料,经过脱色和脱臭,制备了脱色大豆油和脱臭大豆油。比较了无水脱皂工艺和传统脱皂工艺制备的脱色大豆油和脱臭大豆油的部分指标,同时对精炼大豆油进行了返酸、返色实验和180℃高温劣化实验。结果表明:两种脱皂工艺的脱色大豆油和脱臭大豆油的理化指标并无明显差异;无水脱皂工艺的精炼大豆油Δ酸价和ΔR均略高于传统脱皂工艺的,无水脱皂工艺的精炼大豆油高温劣化速度比传统脱皂工艺的快。     

响应面试验优化玉米油二次脱皂新工艺

利用玉米油含蜡特性,即在低温脱蜡过程中,皂粒以晶核状态吸附蜡质结晶脱蜡,同时完成了一次脱皂。在脱色过程中,加入活性白土脱色,同时残余的微量皂被活性白土进一步吸附,达到了二次脱皂的效果。考察了碱炼油中含皂量、碱炼油中含水量、养晶时间和活性白土添加量对二次脱皂后脱色油中残皂量的影响。通过单因素试验和响应面优化试验确定玉米油精炼脱皂的最优工艺条件为:碱炼油中含皂量300 mg/kg,碱炼油中含水量0.4%,养晶时间24 h,活性白土添加量0.5%。在最优工艺条件下进行脱皂,得到脱色油中残皂量为0.19 mg/kg,脱皂率为99.9%。新工艺脱皂效果更好,而且不经过水洗过程,无废水排放,符合节能环保的工艺要求,而且简化了加工工艺。     

响应面试验优化玉米油冷冻吸附法脱皂工艺

对玉米油冷冻吸附法脱皂工艺进行研究,考察脱胶脱酸玉米油含皂量、含水量、硅藻土添加量、搅拌速率和养晶时间对冷冻吸附法脱皂后清油中残皂量的影响。通过单因素试验和响应面优化确定冷冻吸附脱皂的最佳工艺条件为：含皂量321 mg/kg、含水量0.4%、硅藻土添加量0.4%、搅拌速率12 r/min、养晶时间27 h。在此条件下,清油中的残皂量为23.1 mg/kg,脱皂率为92.8%。对冷冻吸附法脱皂工艺和常规水洗工艺的清油品质进行对比,结果表明,这两种方法脱皂的效果相当,但冷冻吸附脱皂不经过水洗过程,无废水排放,符合节能环保的工艺要求,并且利用冷冻吸附法脱皂能够完成前脱蜡的目的,简化了加工工艺。     

响应面法优化无水脱皂工艺的研究

研究了废白土脱除大豆油中皂脚的方法,并利用响应面对其工艺进行优化实验。将大豆脱胶油加碱后油置于离心脱皂机中脱除大部分皂脚,再加入废白土作为吸附剂吸附残皂,通过单因素实验和响应面优化确定了无水脱皂的最佳工艺条件为：废白土的添加量0．5％,吸附的最佳温度100℃,脱皂时间53min,脱酸油水分含量0．4％,搅拌速度93r／min,在最佳条件下脱皂,油中含皂量为25．3mg／kg。     

棉籽混合油碱炼工艺优化

为确保棉籽油的稳定生产，提高棉籽油的品质，以混合油浓度、超量碱添加量、碱液质量分数和反应时间为试验因素，以棉籽油的含皂量、色泽（R值）和精炼得率为考察指标，设计正交试验对棉籽混合油碱炼工艺条件进行优化。结果表明，棉籽混合油碱炼的最优工艺条件为混合油浓度85%，超量碱添加量0.8%，碱液质量分数12.69%（18°Bé），反应时间20 min。在最优工艺条件下，生产线上实际生产的棉籽油酸值（KOH）降到0.2 mg/g以下，过氧化值降到0.020 g/100 g，色泽（R值）可稳定控制在4.8以下，精炼得率为95.92%，优于小试试验效果。     

废白土脱除碱炼脱酸大豆油中残皂工艺条件的研究

以废白土为吸附剂,对碱炼脱酸大豆油中残皂的脱除进行了研究。在单因素实验的基础上进行响应面优化实验设计,确定了脱皂的最佳工艺条件为:吸附温度82℃,废白土添加量0.5%,吸附时间20 min。在最佳条件下,脱皂大豆油中的残皂量为29.09 mg/kg,脱皂率达91.81%,且短时期(3 d)内存放的废白土脱皂率大于85%。     

油脂脱酸过程中碱炼效果优化研究

油脂脱酸处理过程一般采用氢氧化钠溶液进行处理,在去除原料油中游离脂肪酸和磷脂的同时,也会形成产生大量的皂,如果皂不能被有效脱除,会增大油脂后续的加工难度。本文通过对油脂脱酸过程中碱炼的实验条件的研究和优化,确定了在碱反应温度为75℃、碱反应时间为20 min、水洗温度为92℃、水洗水添加量为8%、柠檬酸添加量为0.04%时,可以有效的将脱酸油的含磷量控制在5 mg/kg左右,含皂量控制在30 mg/kg内,为油脂后续的精炼打下良好的基础。     

油脂连续精炼过程中脱色工艺及设备的改进

主要讨论了油脂精炼脱色工艺几种不同形式及其优缺点,着重介绍了脱色工段白土加入的新方法、PLC控制白土加入的新成果。     

连续式碱炼工艺中理论用碱量确定方法的对比研究

本文以用碱量、用水量、脱油酸量和皂角量为评价指标,深入分析讨论3种用碱量方法与碱炼工艺效果之间的关系。研究表明：第三种方法（按中和70%的磷酸所需的碱量计算）较为适宜,其在保证脱酸油质量的前提下精炼率较高,皂脚量较少,耗碱量、用水量均较少。     

胡芦巴种子中半乳甘露聚糖脱色、脱蛋白工艺研究

采用乙醇回流法考察了影响由胡芦巴种子提取的半乳甘露聚糖脱色效果的因素,并应用L9(34)正交实验设计优化脱色工艺条件.结论:影响脱色效果的主次因素顺序为;脱色次数＞脱色时间＞料液比,最佳的工艺条件是:脱色时间为120min,料液比为1∶12(g/mL),脱色次数为3次.在此基础上,以蛋白质残余量为指标,比较了Sevag法及TCA法(三氯乙酸法)脱除半乳甘露聚糖中蛋白质的工艺.实验结果表明,TCA法脱蛋白效果优于Sevag法,最终蛋白质残余量为1.92%,多糖损失量为5.30%.     

冷破碎苹果皮渣中多糖提取工艺优化及除杂方法研究

采用二次回归旋转组合设计方法从冷破碎苹果皮渣中提取多糖,研究了提取温度、提取时间、料液比、提取次数对多糖提取效果的影响,确定了冷破碎苹果皮渣多糖的最佳提取范围。实验结果表明,影响冷破碎苹果皮渣多糖提取率三因素的主次顺序为:提取温度>提取时间>料液比。优化后的回归方程为:Y=7.5966+0.5336X1+0.4946X2+0.2298X3+0.3611X21+0.1914X22。冷破碎苹果皮渣多糖最优提取工艺为:提取时间为5.7h、提取温度为95.2℃以及料液比为1∶93,在此条件下可得最大提取率11.28%。采用HCl法可将多糖中蛋白质脱除80.2%,多糖损失率为9.7%;透析法对多糖脱色效果最好,透析后透光率可达到65.9%,提高了23.5%,多糖损失率仅为31.7%。      

冷破碎苹果皮渣中多糖提取工艺优化及除杂方法研究

采用二次回归旋转组合设计方法从冷破碎苹果皮渣中提取多糖,研究了提取温度、提取时间、料液比、提取次数对多糖提取效果的影响,确定了冷破碎苹果皮渣多糖的最佳提取范围。实验结果表明,影响冷破碎苹果皮渣多糖提取率三因素的主次顺序为:提取温度>提取时间>料液比。优化后的回归方程为:Y=7.5966+0.5336X1+0.4946X2+0.2298X3+0.3611X21+0.1914X22。冷破碎苹果皮渣多糖最优提取工艺为:提取时间为5.7h、提取温度为95.2℃以及料液比为1∶93,在此条件下可得最大提取率11.28%。采用HCl法可将多糖中蛋白质脱除80.2%,多糖损失率为9.7%;透析法对多糖脱色效果最好,透析后透光率可达到65.9%,提高了23.5%,多糖损失率仅为31.7%。