直上钢水渣洗工艺的应用实践

针对不经过LF处理的45号钢在连铸坯中出现的夹杂缺陷，采用渣洗工艺，在出钢时随钢流加入渣洗料，从而起到净化钢液的作用。采用渣洗工艺后，基本上解决了45号钢连铸坯的夹杂缺陷。     

中小转炉钢水的精炼工艺

针对济钢25t转炉生产要求，结合实验室试验和现场工业性试验结果，探讨了钢渣改质渣洗同时钢包加盖底吹氩对钢水脱氧、脱硫的影响，提出了一投资较少、效果明显的中小转炉钢水精炼工艺。     

渣洗对SPHC钢洁净度的影响

通过对"转炉-出钢渣洗-炉后加化渣促进剂-软吹-连铸"工艺和"转炉-LF—软吹-连铸"工艺过程进行取样,研究了出钢渣洗对低碳铝镇静钢SPHC钢成分及成本的影响。结果表明,两种工艺均可满足SPHC钢碳、硫、磷及全氧含量等成分要求,且渣洗工艺更有利于减少增碳。渣洗炉次与经LF炉次钢水全氧含量相差仅1.5×10-6,两者洁净度相近,可保证连铸过程的顺利多炉连浇。同时,渣洗工艺可显著降低生产成本。     

渣洗工艺冶金效果分析与评测

综合国内外文献对渣洗工艺进行了简要介绍,阐述了国内外渣洗料的发展及其冶金特性,并结合某钢铁企业的生产数据分析了渣洗工艺冶炼效果,结果表明,通过渣洗工艺处理可以对钢液起到脱氧、脱硫、去除钢中夹杂物的作用。     

渣洗工艺对低碳钛微合金钢洁净度及性能的影响

某厂生产的DL350低碳钛微合金冷轧结构钢,由于钢中夹杂物含量较高且冷轧断后伸长率较低,不能满足客户要求。为了降低生产成本,提升冷轧产品断后伸长率,制定了合理渣洗工艺,并分析了渣洗工艺对钢洁净度及性能的影响。结果表明,钢中夹杂物主要为MnS、TiN、MnS-TiN及少量的Al₂O₃夹杂物,采用渣洗工艺后钢液中的氧、氮含量均有明显下降。渣洗后铸坯显微夹杂物平均数量密度由21.3个/mm²降低到15.7个/mm²。同时,A类夹杂物级别由2.0～2.5降低到1.0～1.5,B类夹杂物级别由1.5～2.0级降低到0.5～1.0级,说明渣洗工艺对铸坯洁净度提升改善明显。通过对热轧和冷轧产品性能检测可以发现,渣洗工艺试样热轧断后伸长率由26%～28%提升到29%～31%,冷轧断后伸长率由15%～16%提升到18%～20%,强度整体变化不大,满足了客户的使用要求。     

转炉钢包吹氩工艺调查研究

为进一步优化炼钢工艺,提高产品质量,加强过程控制,鑫达二炼钢对1号120t转炉钢包采取底吹氩工艺,并对吹氩工艺及相关数据进行分析研究,找到了底吹氩工艺对钢水质量的相关影响.     

钢包底吹氩在转炉生产中的应用

钢包底吹氩是一种操作简单、精炼效果明显的炉外业炼装置。新兴铸管炼钢厂为改善钢水精炼效果,采用钢包底吹氩代替顶吹,即用狭缝式透气砖代替吹氩棒,生产实践证明,底吹氩能改善和提高钢水的内在质量,降低钢中夹杂物含量和气体含量,吹氩后钢质的力学性能符合国家标准。     

预熔合成渣洗工艺在品种钢生产中的应用

主要介绍了炼钢厂老区采用40t转炉出钢合成渣洗工艺在品种钢生产中的应用实践。在生产过程中根据不同的品种钢冶炼需要,对预熔合成渣主要成分配比进行了调整,提高了脱硫效率,有效缩短了精炼时间,降低了精炼成本,进一步净化了钢水,对老区炼钢厂降本增效和质量提升具有重要意义。     

含BaO渣系“渣洗”脱硫工艺的试验研究

介绍济钢50t转炉采用BaO渣系,在出钢过程中,对钢水进行炉外"渣洗"脱硫工业性试验。结果表明,在含BaO渣系脱硫剂加入量8kg/t的条件下,平均脱硫率ηS≥35%,与不含BaO的CaO基脱硫剂相比,ηS相对提高40%左右。含BaO渣系的硫容量(CS′)、硫分配系数(LS)以及硫在渣中的传质系数(β(S))都比CaO—Al2O3—CaF2渣系的大;"混冲"能使钢渣界面积扩大1000倍以上,强化吹氩也能增大钢渣界面积等,这些因素都使脱硫率显著提高。研究表明,该工艺简便、快速、经济和有效,可以投入大规模工业生产中。     

应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢的分析与讨论

硬线钢的冶炼在转炉出钢后采用LF精炼来控制钢水品质,是一种较为成熟的冶炼工艺,钢的洁净度能满足硬线钢品质的要求,但该工艺冶炼周期长、成本高。为了最大限度降低硬线钢生产成本、提高生产率,提出了采用合成渣洗工艺冶炼硬线钢。本文介绍了硬线钢的成分以及夹杂物的尺寸、分布、形态的要求,探讨了合成渣洗工艺中通过造合适的精炼渣、钢包底吹氩、喂线等手段控制硬线钢的成分、夹杂物性质以及夹杂物的去除。合成渣洗工艺能实现夹杂物的塑性化及去除夹杂物,应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢理论上是可行的。     

SPHC钢优化生产工艺实践

介绍了天铁热轧SPHC钢种生产工艺优化过程。对原辅料消耗高,浇注困难等问题进行了分析研究。通过采取优化转炉操作、吹氩、渣洗料等措施,满足了连铸对钢水可浇性的要求,提高了连铸水口的通钢量,减少了断浇的次数,降低了工序成本。     

济钢高炉冲渣水余热采暖的应用

本文介绍了通过获取高炉冲渣水余热用于采暖的工程实际应用,对设计要点及运行中存在的问题进行了分析说明。     

炼铁厂水冲渣系统的改造实践

介绍了马钢一铁总厂水冲渣系统的工艺流程,提出了该系统在运行过程中存在的问题,有针对性地进行了一系列改造。并指出了改造后的取得的良好效果。     

回水冲渣泵节能改造

针对回水冲渣泵运行的现状,通过技术分析,发现回水冲渣泵水头损失很大;并利用水泵切削方程式理论采用减小叶轮直径的方法,降低水头损失,以达到节能、经济的效果。     

高炉冲渣水余热采暖的应用

将高炉冲渣水进行分级过滤。沉淀，利用冲渣水的余热，建立了高炉冲渣水余热供热系统，该系统投资少，见效快，设备简单，热能利用高，既节约了能源，又降低了消耗，有效地解决了职工冬季采暖的问题，5年创效益958．8万元。     

BOF-LF-CSP工艺生产SPHC钢的夹杂物演变

 通过热力学计算及转炉、LF炉、中间包、铸坯的系统取样与SEM、EDS等检测,对BOF-LF-CSP工艺生产的SPHC钢夹杂物在各工序的种类、数量、变性及组成进行了研究。结果表明,在BOF-LF-CSP过程中, 转炉终点夹杂物以Al2O3为主,在LF炉钙处理后钢水Al2O3夹杂的质量分数降低到铝处理后时的50%,出LF炉时钢中剩余的Al2O3夹杂基本完成了球化变性,并以铝酸钙复合物或硅酸盐结合的镁铝钙复合物为主,球化率约为72%;铸坯内夹杂物的平均粒径为5. 4μm、球化率为75. 8%。Al2O3经历了①Al2O3→CaO·6Al2O3→CaO·2Al2O3或CaO·Al2O3→12CaO·7Al2O3或CaO·3Al2O3;②Al2O3→MgO-Al2O3→MgO-Al2O3-CaO→MgO-Al2O3-CaO-SiO2的演变,正确合理的精炼工艺会使夹杂物充分上浮、球化及变形,提高钢水可浇性及钢材性能。     

矿渣超细粉应用和生产现状概述

介绍了矿渣超细粉的特点和在高性能混凝土、灌浆材料、混凝土结构修补材料和高铁无砟轨道材料中的应用情况,并介绍了目前利用球磨机、振动磨、辊压机和立磨等粉磨设备生产矿渣超细粉的工艺流程以及生产中存在的产量低、成本高和粉尘收集困难等问题,最后展望了矿渣超细粉的应用前景并提出了本研究领域的研究者们需要努力的方向。     

复吹转炉超低硫钢冶炼工艺的开发与应用

在对转炉和钢包脱硫热力学条件和动力学条件分析的基础上,对转炉冶炼制度和钢包渣洗制度进行了优化,并提出了适用于转炉冶炼和钢包渣洗的超低硫钢冶炼工艺,该工艺具有较好的脱硫效果。