西气东输二线9A标段焊接质量控制

介绍了西气东输二线9A标段焊接设备和材料的选用;制定了焊接工艺参数、坡口制备、根焊、热焊、填充焊、盖面焊的工艺措施;同时也分析了半自动保护焊焊接缺陷产生的原因和控制方法.通过科学地控制焊接工艺,焊缝成形美观,质量稳定,焊接一次合格率达到了99.25%.     

镍钼基合金HastelloyB-3的焊接工艺评定试验

镍钼基合金HastelloyB-3在焊接时容易出现热裂纹和气孔等缺陷,缺陷的产生与原材料、焊接材料和焊接工艺有直接关系。因此,在原材料方面应控制母材的化学成分和选择合适的焊材,在焊接工艺方面应控制焊接热输入,焊接过程中注重焊前处理、焊中保护和焊后处理。     

大型齿轮座下箱体焊接工艺

国内某产品使用的大型齿轮座下箱体胚料,广泛采用铸造成型工艺生产,由于结构原因,其铸造工艺复杂、缺陷多、产品率低、生产成本较高。结构“铸改焊”后,工艺相对简单、焊接质量易于保证、产品合格率及材料利用率高,可大幅降低制造成本,因此焊接齿轮下箱体应用前景广泛。但大型齿轮下箱体焊接中,因材料板厚大,焊缝密集,焊接应力大,极易产生裂纹,同时焊接变形大,焊后加工尺寸难以保证。本文针对某大型齿轮座下箱体的焊接,在结构工艺分析的基础上,制定了合理的焊接工艺并得以实施。结果表明:采用CO;气体保护焊与富氩气体保护焊相结合的焊接方法,选择正确的放量尺寸、焊接顺序、焊接参数、坡口形式和相应的焊前、焊中及焊后热处理等工艺,完全能够满足结构的设计要求。     

数控机床断裂齿轮轮齿的焊接修复

采用焊条电弧焊对数控机床断裂齿轮轮齿进行修复,用金相显微镜对焊接接头的微观组织进行了分析,并测试了修复后轮齿表面的硬度.结果表明:该轮齿材料的焊接性差,容易产生冷裂纹和热裂纹;焊接时应采取小线能量、预热、缓冷或后热措施;焊缝的组织为下贝氏体;修复后轮齿表面的硬度为59HRC,达到使用要求.     

铍的焊接缺陷及其控制技术研究

加填充材料焊接铍是防止铍焊缝开裂的技术措施之一,但加填充材料对铍进行高能束焊接可使焊缝形成钎接焊.介绍了铍焊接时生成的缺陷,主要有焊接裂纹、气孔、夹杂、未焊透和热影响区的晶粒长大等,全面系统地总结了铍焊接形成的各类缺陷,减轻和消除焊接缺陷的各种试验技术.在焊接参数试验的过程中,避开对焊接裂纹敏感的脉冲焊和深熔焊接工艺参数,可使铍的焊接缺陷（特别是焊接裂纹）明显地减少.     

灰铸铁HT250电弧热焊与冷焊工艺对比研究

通过采用热焊法与冷焊法进行了HT250铸件的焊接试验,分析了焊接材料、缺陷大小、环境温度、焊接方法及工艺对HT250补焊质量的影响,总结了灰铸铁热焊法与冷焊法的适用条件及工艺特点,为机床类灰铸铁铸件的焊补工艺提供科学依据.     

铝合金搅拌摩擦焊接头的组织缺陷与工艺参数关系的研究

通过改变搅拌头下压量、转速、焊接速度对3 mm厚6061铝合金板进行了搅拌摩擦焊试验,对接头的组织和力学性能进行了检测分析。结果表明,较小的下压量会造成未焊透缺陷和弱结合缺陷。焊接热输入过高时,材料的流动性过高,采用无螺纹的搅拌针无法正常挤压推动其填充空腔,形成孔洞缺陷;焊接热输入过低时,也会造成孔洞缺陷。要合理匹配搅拌头转速和焊接速度,焊接速度低时,转速也应较低,反之,焊接速度高时,必须相应提高转速,才能有效抑制孔洞缺陷。     

42CrMo钢减速机齿轮裂纹原因分析

42CrMo钢齿轮规格864 mm×330 mm,齿高31.5 mm,齿厚(中径)22 mm,磨齿后发现裂纹,齿轮形貌见图1。该齿轮按照图纸和GB/T 8539—2000《齿轮材料及热处理质量检验的一般规定》标准生产,应符合标准表4的MQ级。工艺流程:锻造→粗车→调质→半精车→焊接(齿     

齿轮检测标准浅谈

齿轮和齿轮轴是机械设备的重要零件,故要求进行无损检测。本文对国内外几个有影响的厂家的齿轮无损检测标准进行分析、比较,目的是为各生产厂和使用单位提供齿轮检测和验收时的参考标准和依据。 1 齿轮的缺陷 齿轮和齿轮轴,一般都是经过浇铸—锻打—粗加工—调质热处理—精加工—表面热处理—磨齿等工艺制成。在每个工序中均可能产生缺陷,浇铸过程中产生的原始缺陷多为夹杂疏松、缩孔及气孔等。在锻打过程中,疏松、缩孔、气孔等缺陷有可能被焊合,被焊合的程度由锻造比和锻造温度等条件来决定。没有被焊合的缺陷有可能被保留下来,尤其是轴类的心部,有的成为裂纹,还可能在锻打时产生折叠,热处理时可能产生热处理裂纹。经过焊接的齿轮轴在焊接部位还可能出现     

不锈钢和碳钢焊接的技巧

不锈钢和碳钢焊接时牢记三个条件：热输入、避免缺陷、精心准备。焊接应用中所焊两种母材理想情况下化学成分与力学性能要完美匹配。然而,出于对成本和服务条件的要求,在生产、制造、施工及其它行业,公司偶然也会遇到异种材料焊接的情况。焊接异种材料,比如不锈钢和碳钢的焊接,要比完全使用不锈钢焊接经济实惠得多,如图1所示。     

高强铝合金TIG和MIG焊接接头组织与耐腐蚀性能的研究

为研究不同焊接形式对高强铝合金焊接接头组织与耐蚀性能的影响,本文采用金相组织观察、力学性能测试、电化学测试及失重试验研究了手工TIG、半自动MIG和机器人MIG三种焊接方式的高强铝合金焊接接头组织与耐蚀性能。结果表明,焊核区受热输入的影响使组织晶粒粗大,导致材料的硬度下降,其中半自动MIG焊核区的晶粒相比于其他两种焊接方式的细小。热影响区由于受到热循环的作用,晶粒长大,硬度相比于母材有所降低。热影响区的腐蚀电位按照半自动MIG、手工TIG和机器人MIG的顺序依次降低,焊核区的腐蚀电位按手工TIG、半自动MIG和机器人MIG的顺序依次下降。焊核区主要发生点蚀和晶间腐蚀。     

7050-T7451铝合金搅拌摩擦焊焊缝缺陷分析

采用搅拌摩擦焊方法对5 mm厚7050铝合金进行了焊接,利用光学金相对接头缺陷及其形成原因进行了分析.结果显示,在参数不当的情况下出现的缺陷有飞边、孔洞、沟槽以及未焊合四种:飞边由表层金属过度软化导致;孔洞的产生则是焊速/转速比过大,焊缝中、下部材料塑性流动不充分引起;而沟槽是由于焊具下压量不足时,表面材料流动不充分产生;未焊合发生在焊缝底部,其产生原因是焊接热输入不足,焊缝底部再结晶程度低使得原始对接面材料间没有融合而存留.其中未焊合为主要的焊接缺陷,会严重降低接头力学性能,改变接头拉伸时的断裂位置和断裂模式.     

海洋平台用大厚度齿条钢焊接性研究

通过理论计算、焊接热影响区最高硬度试验及全厚度对接焊力学性能试验,研究了177.8 mm厚的齿条钢ASTM A517Gr.Q的焊接性。试验结果表明:与焊接热影响区最高硬度试验结果相比,在全厚度对接焊时,接头热影响区整体的淬硬程度显著增大,存在较大的冷裂风险,局部甚至已经出现冷裂纹。微观组织分析结果表明,全厚度接头焊接热影响区的组织主要以板条马氏体为主,致使接头热区具有较高的强度和硬度。     

铝及铝合金先进焊接技术

分析了铝及铝合金的焊接性及其在焊接过程中易出缺陷(气孔、热裂纹等)的原因和解决措施;探讨了铝及铝合金的几种先进焊接工艺(激光焊、电子束焊、变极性等离子电弧焊、搅拌摩擦焊等)的研究现状及其应用;分析了铝及铝合金焊接技术的发展状况以及未来几年的前景。     

基于数值模拟的搅拌摩擦焊接成形缺陷预测

采用DEFORM-3D软件建立了搅拌摩擦焊三维热-力耦合有限元模型,通过数值模拟研究了不同工艺参数条件下预测搅拌摩擦焊成形缺陷的方法。将数值模拟的缺陷预测结果与实验结果进行对比,验证了本模型进行缺陷预测的可行性。为了研究焊缝成形缺陷产生的原因,对比分析了搅拌倾角、焊速等工艺参数影响搅拌摩擦焊温度及材料流动的规律,结果表明,增大搅拌头倾角可明显增加焊缝前进侧材料的焊接温度,增大焊速会小幅降低前进侧根部材料的焊接温度。同时,增大搅拌头倾角可增大搅拌头后方材料的接触压力,相应地可增大其摩擦驱动力,促使材料产生塑性流动;但增大焊速,会使接触压力降低,使材料因摩擦驱动力不足而流速过小,甚至停止流动形成孔洞型缺陷。     

稳定化奥氏体不锈钢TP321撬装式管道自动焊技术

针对TP321钢的焊接特点和项目施工情况,固定焊口采用氩电联焊,预制焊口采用MAG焊,按相关标准规范确定焊接材料、热输入及热处理工艺参数等,通过工艺评定试验验证了焊接工艺的合理性。焊接作业过程中,严格控制工艺参数及措施的执行情况,焊口外观质量符合规范要求,焊缝内部不存在夹渣、气孔、未熔合、热裂纹等缺陷,满足了工程项目对焊接质量的要求。     

电火花精密堆焊的材料选择与工艺优化

讨论了电火花精密堆焊的材料选择原则，即综合考虑材料的焊接性、抗氧化性、热强性和焊后加工性能；还分析了电极直径、极性、电火花能量参数对电火花精密堆焊质量的影响。试验表明，在材料和工艺参数选择正确前提下，焊层间的仔细修磨，对抑制电火花精密堆焊的疏松、孔洞以及未熔合缺陷，提高焊缝的致密度是极其重要的工艺措施。     

电阻辅助加热对2519A铝合金搅拌摩擦焊接成形性的影响

采用试验与数值模拟相结合的方法探究了电阻辅助加热温度对2519A-T87铝合金搅拌摩擦焊接头成形性的影响，基于耦合欧拉-拉格朗日方法建立了电阻辅助加热搅拌摩擦焊的三维热-力耦合模型，分析了焊接过程温度场分布和材料流动行为，阐明了电阻辅助加热工艺消除搅拌摩擦焊隧道型缺陷的作用机理.结果表明，辅助加热工艺使焊接峰值温度从483℃提高至549℃，并增加了350℃以上高温区间的停留时间，扩大了高温分布区域，降低了材料变形抗力，增强了材料从焊核区后退侧运动至前进侧的流动性，使材料回填更充分，从而消除了焊缝内部隧道型缺陷.     

紫铜蒸出塔的焊接

由于铜及其合金具有独特的热物理性能，使其焊接性明显有别于低碳钢及低合金钢。在焊接时，如果控制不当，会产生一系列缺陷。针对纯铜的焊接特点，选择合适的焊接方法、设备及焊接材料，并设计了相应的焊接工艺装备，制定了严格的焊接工艺，采用不预热单面焊双面成形技术，成功应用于紫铜蒸出塔的焊接。     

镍基丝极埋弧焊材料焊接热裂纹的分析与防止

采用丝极埋弧焊的方法,通过宏观测试、微观分析研究了镍基ERNi Cr Mo-3焊丝/焊剂埋弧焊材料的焊接性、成分、组织、热裂纹等指标,并进一步通过SEM组织观察分析了镍基埋弧焊材料产生热裂纹的机理,杂质元素对裂纹的影响规律。结果表明,镍基埋弧焊材料的焊接要特别注意焊接热裂纹的产生,采用的焊丝和配套焊剂需要有效控制杂质元素,防止熔敷金属化学元素C,Si,S,P等杂质元素增加热裂纹倾向,其中熔敷金属的S,Si元素含量对热裂纹的影响较大,需要严格控制。