基于快换水口中间包的成功应用探讨

文章针对某钢厂中间包定径水口快速更换技术试用初期遇到的主要问题进行分析,认为存在的问题主要有两方面,一是试用初期平均连浇炉数较低,影响快换包应用的经济性;二是中间包内衬侵蚀不稳定,影响中间包的安全使用寿命,制约了快换包单中间包平均连浇炉数的提高。提出了优化了中间包砌筑工艺和浇注工艺,从而大大提高了中间包寿命,快换水口安装更换方便,铸机浇注稳定性大为提高,利于铸机的安全生产,对降低浇注成本极具意义。     

太钢炼钢二厂不锈钢连铸机连浇炉数创新高

2017年2月12日,太钢炼钢二厂北区2号不锈钢板坯连铸机连浇炉数取得重大突破,单浇次连浇炉数成功达到19炉,创造了投产以来不锈钢连浇炉数历史新高。2017年以来,炼钢二厂认真贯彻落实公司“两会”精神,要求干部带头,全员行动,围绕年度预算目标,在落实上下功夫,将每一项措施执行到位,生产经营保持了良好势头。连浇炉数是衡量连铸机质量控制水平和成本管理能力的综合性指标。     

提高连浇炉数对汽车板洁净度影响分析

对汽车板提高连浇炉数到10炉后钢水洁净度及耐火材料使用情况进行现场工业试验,分析了10炉连浇浇铸过程中T[O]、钢水中[N]质量分数变化,夹杂物分布情况,并对浇铸后耐火材料使用情况进行了分析。研究结果表明,开浇第1炉T[O]质量分数控制在28×10－6,[N]质量分数为18×10－6,T[O]平均质量分数为28.1×10－6,整体控制较好;[N]质量分数控制稳定在17.2×10－6左右。开浇第一炉夹杂物数量并不多,第1炉达到6.46 个/mm2,最后1炉夹杂物分布情况为9.06 个/mm2,整体控制水平较好。10炉连浇后塞棒及中间包工作层厚度耐火材料均可满足现场工艺要求。     

短流程钢厂连铸多炉连浇的时间流

以短流程钢厂为例，从设计角度阐述了物流之一的时间流在连铸多炉连浇工艺中的重要作用，结合设计实践，提出了影响时间流节奏的几个关键因素，同时提出了作者的一些设计体会和看法。     

连铸异钢种连浇中间包内钢液流动的数值模拟

本文针对某钢厂异钢种连浇过程中中间包内钢液的混合过程进行了数值模拟,分析比较了液面高度和拉速对混浇时间和过渡坯长度的影响.结果表明:增加拉速,降低液面,减少中间包内剩余钢水量,有利于缩短混浇时间,减小过渡坯长度.同时,在各工况条件下,近流混浇时间最短,中流较长,远流最长.     

多流中间罐防下挠装置的设计开发与应用

通过对多流中间罐在连浇生产过程中发生下挠变形原因的机制分析,针对该现象,经过理论分析、现场调研以及技术交流,在中间罐车上设计开发了一种新型结构装置。该设计装置的应用可有效地解决中间罐的下挠变形问题;满足多炉连浇的生产要求;大大降低中间罐耐材的使用成本;为企业创造可观的经济价值。     

美国开发出变钢种连浇时化学成分变化模型

提高多炉连浇炉数可提高连铸的生产率。但现代化钢厂需要生产许多钢种,这就需要有不同钢种的连浇技术,在这方面尤为突出的是不锈钢厂。     

铜合金低压铸造中浇不足缺陷的数值模拟

浇不足是铜合金低压铸造中常见的缺陷之一,采用数值模拟不仅可以预测铸件最终的浇不足形态,还可以进一步分析浇不足的产生与演化过程,而预测浇不足的关键是处理好合金糊状区对金属液流动的影响。针对铜合金修正了糊状区的变粘度-多孔介质-临界固相率模型,基于变物性参数计算并对比分析了其与变粘度-临界固相率模型模拟结果的差异性。实际生产表明,修正后的变粘度-多孔介质-临界固相率模型可以准确预测出铸件的浇不足缺陷,数值计算模型更可靠。     

消失模铸造底注包浇注的多级缓冲浇注系统在大型铸钢件的应用

消失模铸造工艺用于大型铸钢件的案例不多,除顾忌泡沫模型产生碳缺陷,底漏浇包钢液流冲击力大会破坏涂层,导致型腔进砂或发生垮箱也是主要原因。因此,消失模铸造做较大铸钢件时通常使用陶瓷管浇道,陶瓷管浇道不仅成本高,埋箱操作也繁琐。泡沫模多级缓冲浇道替代陶瓷管浇道,可以简化浇注系统,方便工人操作,生产应用取得了良好的效果。     

纸塑浇管在铸造应用中的一些细节

概述了一种新型的纸塑浇管在铸造生产中的使用工艺及注意细节。纸塑浇管可以看做一种特殊的涂料层,并可取代目前所使用的陶瓷管。使用纸塑浇管可以避免冲砂、夹渣等缺陷,完全杜绝反喷现象,改善操作环境,保证操作人员的安全。通过试验性生产,验证了纸塑浇管工艺的可行性及优越性。纸塑浇管因其优越的性能及低廉的综合成本,具有很好的推广前景和价值。     

含硫含铝钢种连铸絮流问题工艺探究和实践

针对含硫含铝钢钢种特性,介绍连铸时存在絮流风险的原理。通过研究适合含硫含铝精炼渣系,建立了精炼原辅渣料模型控制,稳定了生产过程渣系;配合钙处理技术进行优化,通过优化过程易氧化元素铝的加入工艺,修正了过程控制关键点;连铸过程的过热度控制制度,获得钢水在连铸过程中良好的可浇性,实现含硫含铝钢种的长浇次稳定生产,产品质量稳定,满足高端用户需求。     

莱钢65Mn热轧窄带质量研究与改进

热轧窄带65Mn是莱钢开发用作锯片原料的产品,针对65Mn生产中出现的铸坯中心疏松、内裂、漏钢及夹杂物、硬度高的问题进行了分析,认为存在过热度高,原材物料及工艺控制不当等不良因素,通过对冶金原料、耐材、终点成分、精炼及连铸工艺等方面进行调整,逐步控制了质量缺陷,达到生产要求。     

轴承钢小方坯连续铸造工艺初探

针对生产工艺流程：电弧炉熔炼→二次精炼（LF＋VD）→连铸的作业条件,为满足连续铸造轴承钢小方坯连铸性能、力学性能和再加工性能的要求,在包括冶炼方法、脱氧工艺、碳化物控制等生产工艺的主要环节提出工艺设计和生产过程控制的主要内容和要点;据此,初步探讨连铸坯缺陷成因;为克服铸坯缺陷提出工艺设计和生产对策的要点。     

双流板坯连铸机中间包系统优化

为了提高铸坯质量与减少中间包铸余,对中间包内腔、包盖结构、连续测温位置、非稳态拉速控制等方面优化。通过工厂生产性验证,快换中间包浇次中间包内钢水平均铸余由17.5 t降低至15.5 t、单开停浇浇次中间包内钢水平均铸余由13.5 t降低至12.5 t,连铸成坯率提高0.12%;中间包IF钢增氮不高于0.000 5%的合格率由原来76.8%提高至82.3%;夹杂缺陷封闭率和改判率降幅分别达到36%和30%。有效提高了铸坯质量,并实现连铸生产成本的降低。     

钢的软接触电磁连铸技术

介绍了软接触电磁连铸技术并分析了其作用原理,该技术可有效提高铸坯的表面质量,着重分析探讨了工业上实现钢的软接触电磁连铸在结晶器结构、材质以及电磁场参数等方面需要解决的关键问题,并介绍了该技术的最新研究成果:高频调幅磁场电磁连铸技术和无结晶器振动的电磁连铸技术.     

中间包钢水连续测温技术分析与应用

为了研究中间包钢水温度变化规律,提高中间包温度合格率,准确指导钢水精炼温度调整操作,依托太钢连铸中间包钢水连续测温系统,通过对比分析传统手动测温与连续测温的优劣,研究了不同工艺路线下典型钢种中间包钢水温度变化规律。结果表明,中间包钢水连续测温系统具有稳定性好、响应速度快等优点,测温准确率达92%;对碳钢而言,仅过LF工艺的Q235钢种炉均温降速率为0.17 ℃/min,过“LF+RH”工艺的Q345钢种炉均温降速率仅0.05 ℃/min;对过“AOD+LF”工艺的不锈钢而言,304和316镍不锈钢炉均温降速率均为0.15 ℃/min,430铬不锈钢温降速率为0.09 ℃/min。中间包钢水连续测温技术对稳定连铸生产和提升连铸坯质量具有重要意义。     

不锈钢原料内在缺陷致冷轧断带的分析与改进

针对不锈钢原料内在缺陷导致的冷轧断带,采用扫描电子显微镜对断口形貌和成分进行分类,并对异物轧入、夹杂物和脆断的影响因素进行了探讨.结果表明,需根据断口不同的微观形貌和成分特征去制定改进措施.通过精炼工序适当延长软吹镇静时间可以减少辅料及炉衬耐材夹渣;通过连铸工序稳定拉速、改善冷却、优化结晶器流场及加强结晶器液面监控可以...     

2.05 m/min高拉速低碳钢FC控流结晶器的应用

板坯高速连铸因具有减少设备投资、增产增效和降低物料消耗的优势而受到越来越多的关注。为解决低碳钢浇铸周期与精炼周期的匹配问题和进一步提高生产效率,某钢厂开展了结晶器电磁制动参数优化的高速连铸工艺技术研究,施加磁场后,随着上线圈电流由模式A增加到模式C,结晶器表面的钢液流速由0.35 m/s减小至0.21 m/s,结晶器内上部流场流速减弱,在高拉速下可明显起到降低表面流速的作用,随着吹氩流量从12 L/min增加至20 L/min,钢液表面流速增加,随着水口浸入深度的增大,结晶器内的流场形态变化不明显,2.05 m/min拉速下夹杂物指数较1.8 m/min拉速夹杂物指数明显降低。     

800 MN模锻压机特大型铸钢件的极限制造

以800 MN大型模锻压机重大装备所需的超大型铸钢件为对象,介绍了特大型铸钢件关键生产技术问题。通过开展材料合金化、造型材料、铸造工艺、铸造过程模拟仿真与缺陷预测等关键技术研究,解决了特厚大铸钢件的内部质量控制、多包协同合浇、偏析控制等技术难题,实现了800 MN大型模锻压机特大型铸钢件的极限制造。     

先进钢铁生产流程进展及先进钢铁材料生产制造技术

简要回顾了20世纪钢铁工业生产总量、钢材质量、劳动生产率、原料及能源消耗的状况,介绍了氧气转炉炼钢、连续铸钢、炉外精炼及控冷控轧技术的特点及优势,指出了钢铁工业发展所存在的环境污染严重、能源及资源循环使用率低、钢材服役周期短等问题,描述了现代钢铁生产流程连续、高效、柔性、可控的发展特征.展望了21世纪先进钢铁生产流程中氢冶金、第2代薄板坯连铸连轧及铸-轧-材一体化等流程技术的实现.在此基础上,简要介绍了先进钢铁材料的特征及生产制造技术进展.