有色金属镜面车削刀具的设计和选用

用数控车床对有色金属进行镜面和高精度车削加工时,影响其表面粗糙度和精度的因素有很多,能设计出合适的车刀是满足表面粗糙度要求、达到镜面加工和高尺寸精度的要素之一,同时也是选择合适的成型车刀基本条件之一。     

浅谈薄壁焊接机匣车削技术研究

多年来,航空发动机的性能及设计结构在不断改进、不断提高。随之而来,发动机上机匣的材料、结构也发生了很大变化,越来越多的难加工材料和复合材料被采用,机匣设计结构也越来越先进、精巧,单一机匣所具有的功能也越来越多。因此机匣件的制造难度也越来越大,前轴承机匣是一个结构复杂、技术含量高、加工难度大的精密薄壁焊接整体机匣,尺寸公差与技术条件要求严格,属于整体焊接机匣类零件中最难加工的典型零件,其车削加工尺寸很难一次合格。本文着重介绍前轴承机匣车削型面的加工技术改进过程,利用合金刀具及改变各型面先后加工顺序来保证尺寸和精度。对采用的刀具和切削参数的优化进行了详细的分析,并对加工中所遇到的问题和所采用的对策进行较为详细的阐述。     

汽车行星架的加工工艺优化与精密检测实施

行星架是行星减速器内的一个重要零部件,但其机械结构复杂、加工精度要求较高,存在传统加工方法生产的行星架质量不能满足技术质量要求,传统检测方法也不能完成行星架所有被测要素检测的难题。针对这一难题,设计内撑车削夹具和外夹车削夹具,有效降低加工误差,提高安全系数、定位精度和加工效率。采用三坐标检测零件尺寸,通过校验标准球对测头进行数据自动补偿,得到测头有效直径,并从平面度、平行度和位置度等多方面评价行星架零件的尺寸,提高行星架的形状和尺寸测量精度。通过分析行星架尺寸的误差原因,提出改进措施,优化加工和检测工艺,最终加工出合格零件。     

提高数控车削工件加工精度方法的探讨

随着我国社会的不断发展和进步,对于工业品的精度要求越来越高,因此提高数控车削工件的加工精度成为新时期人们关注的焦点,必须对此加以研究和改善,以促进工业品的精度达到规定的要求,保证我国经济社会的正常发展,实现我国社会的可持续发展。然而在实际生活中,对于数控车床零件的加工精度影响的因素有很多,比如数控机床、刀具、加工工艺、装配等,目前对于数控机床的加工精度的研究也比较多,本文在对影响数控机床的研究方面进行了积极的研究,综合考虑了影响数控车削工件精度的因素,并对影响因素进行了积极的研究和分析,希望对促进数控车削工件加工精度的提高做出积极贡献。     

车削轴零件精度研究及其对锭杆加工的指导

为提高锭杆的加工质量,以45号钢为材料,用不同数控车床速度、进给量、切削深度加工细长轴零件,检测零件尺寸精度及表面粗糙度,并采用正态分布和单因素对比试验进行数据分析。在试验所采用的因素水平变动范围内,通过5组试验和数据分析结果表明:数控车削加工细长轴类零件的精度整体分布规律基本符合正态分布;对于径向和轴向尺寸精度,进给量在车削中对精度的影响作用较为明显;对于表面粗糙度,影响轴零件加工精度顺序依次为进给量、切削深度和切削速度。     

内球面车削工具的研制

在普通车床上车削球面工件,一般加工方法是:直径小的或精度不高的圆弧面可用成形车刀或用半圆弧车刀双手控制法车削。用成形刀加工时由于刀头太宽,加上刀头的圆刃难以磨出准确的圆度、刀刃与工件接触面大、容易产生振动、尺寸精度难保证。双手控制法更由于双手走刀动作难以协调,时快时慢,使刀尖走过的轨迹与球面要求的圆度难以相符,表面凹凸不平,表面粗糙度达不到要求。对于精度要求高的圆弧及球面,特别是较大的圆弧表面工件,以上加工方法是不理想的。如果设备条件充足,最理想是利用数控车床加工。但一些小型工厂设备简陋,缺乏高精设备,只能考虑在普通车床上采用专用工具加工。专用工具加工圆球、圆弧的方法很多,根据产品加工的需要,作者设计制作了一套内球面车削工具,用作加工带内球面的工件。文章主要介绍车削工具的研制及如何在普通车床上加工进行论述。     

浅谈普通车床低速车削梯形螺纹方法的改进

通常在普通车床上车削梯形螺纹的方法有直进法和左右借刀法。直进法三面切削,阻力大,易扎刀和崩刀,不好车削,高速钢车刀低速车削很少使用。低速车削梯形螺纹最常用的方法是左右借刀法。传统的左右借刀法车削比较随意,分层不标准,进刀格数不规范,刀宽不合理,容易造成车削不稳定、尺寸控制不准确、精加工余量不够、破坏牙型、扎刀或崩刀的现象。改进后的左右借刀法,规范了刀宽和分层次数及进给格数,使车削更稳定,扎刀崩刀现象更少,尺寸更容易控制准确,牙型不易破坏,且效率高,质量容易保证,学生也容易掌握。改良后的内梯形螺纹刀具车削更稳定,车削质量更容易得到保证。笔者在生产实习教学的实践中,总结改良了车削梯形螺纹最常用的左右借刀法及车削中起重要作用的刀具,并在文章以下内容浅谈改进方法,以方便初学者加工使用。     

不锈钢薄壁管工件的装夹与加工

在普通车床上加工薄壁不锈钢管，由于装夹易变形，车削时难断屑，加上加工工艺、工装、刀具等因素的影响，给车削加工增加不少难度，且难以保证工件的加工精度。为解决这个问题，专门设计一个简易而实用的工装夹具，并改革了原拳的加工工艺，不但可以按时完成任务并且取得了良好的效果：     

一种新型弹性联轴器的设计

采用蒙乃尔金属波纹管设计了一种新型弹性联轴器.该联轴器采用无键联接,利用轴、孔之间的摩擦力传递扭矩,与键联接联轴器相比,轴径尺寸可减少30%,转动惯量小,且结构简单、易于制造、安装方便.对蒙乃尔金属波纹管新型弹性联轴器进行了螺栓刚度和强度计算及螺栓的选择,拉紧套的强度计算及材料选择,金属波纹管的刚度和强度计算及材料选择,以及金属波纹管和拉紧套之间的联接方式选择等.     

基于神经网络与DEFORM的薄壁齿套高速车削工艺参数优化

为提高薄壁齿套的加工精度,对某型齿套的高速车削进行理论分析和切削力预测。利用DEFORM-3D软件建立齿套的高速车削的数值分析模型,得到了正交试验车削工艺参数条件下的切削力;建立了神经网络模型,对切削力进行预测。结果表明,使用神经网络模型可精确预测高速车削力大小,为新型专用夹具设计和优化加工工艺参数提供数据支持。     

试析数控车床精度加工

随着社会化大生产的不断发展,各种机械设备越来越先进,为了有效保证产品质量,则需要不断提升产品生产精度。数控机床是当前普遍使用的设备,在各种生产加工中,起到了重要的作用。数控车床对产品精度加工有重要的影响,是保证产品生产加工实现质量标准的基础。可以说,数控车床的使用大大提升了产品生产效率,提升了准度和精度,使产品加工更加智能化,自动化,数控车床精度主要由机床精度、编程精度、伺服精度及插补精度决定。只有全面提高机床设计各个环节质量,才能保证整体精度与准度。通过CAD设计和计算机模拟技术能够全面确保机床加工达标,实现产品精度准度要求。文章主要通过对使用过程中机台精度分析,进一步提出提高机台使用效率的措施与方法,以此实现数控机床高精度要求。     

车削聚氨酯哈夫圈的工艺刀具改进方法

聚氨酯是一种难车削的材料,以一般车削方法加工达不到图纸的精度要求,且生产效率低。通过本文的工艺刀具改进方法,更易保证精度,且使废品率下降,生产效率提高。     

薄壁轴承外壳加工方法的改进

为了保证薄壁轴承外壳铣扁方的对称度及尺寸精度,提高其生产效率,分析该轴承外壳的结构特点及车铣加工难点,改进其加工方法,利用柑榄弹性夹头设计新的薄壁轴承外壳铣扁方用夹具。指出:新夹具具有自动定心及装夹受力均匀等优点,调整、操作便捷,通用性好;用新夹具加工薄壁轴承外壳,产品合格率高,加工效率大幅提升;该设计可为其他薄壁轴承外壳夹具提供新思路。     

小型壳体类零件数控车削加工工艺实践

为了提高气流纺纱机壳体加工精度和效率,分析加工中心铣镗工艺加工该零件存在加工内容多、成型复杂、镗刀难以选择且杆形铣刀消耗量大导致效率低、精度差等主要问题;从工艺、设备、夹具、刀具和程序等方面详细介绍新设计的数控车削工艺方案并进行验证。生产实践表明:新设计的数控车削加工工艺采用一面两销定位方式,使用多刀为主的数控车床、专用定位夹具,引进模块式强力端面槽刀和攀时公司镗刀片,并应用优化的NC程序等,加工的气流纺纱机壳体合格率保持在99%以上,生产效率提高3～5倍;数控车削加工的首要条件是将先进刀具与优化的NC程序相统一,并在生产中不断提高加工效果。     

改进正反车削内外圆锥配合件的研究

在车削加工中内外圆锥配合是一项非常重要的课题。为了能使内外圆锥面得到较为相同的角度,对于较短的圆锥配合面使用正反转的加工方法有一定道理,但操作有一定的难度。笔者经过研究与实践,对传统的正反车削工艺进行了改进,提高了实际操作的有效性,使其更容易达到圆锥配合的精度要求。     

钢波纹管涵施工技术应用与分析

钢波纹管涵与传统的涵洞工程相比优点是原材料统一加工、施工效率高、工序简单,但回填施工质量要求较高,否则易造成钢波纹的损害,减少工程使用寿命,文章阐述了钢波纹管涵的施工技术应用,施工的经济效果和进度效率,以供类似工程参考。     

一种测量锥面的量具

我厂曾为某单位压铸一种铝合金件毛坯 ,零件上有三个相同的锥形孔 ,孔的尺寸精度和位置精度较高 ,而且零件图上没有对孔提出加工要求 ,这就使加工锥形型芯工序显得格外重要了。锥形型芯如图 1所示 ,在加工该型芯锥面的过程中 ,须满足 7.2 9- 0 .0 1,1° ,34 9- 0 .0 3三个尺寸 ,而且根据零件图的要求 ,加工的三个型芯应当具有互换性 ,为此我们制作出如图 2所示的量具来检测加工过程中锥芯的三个相关参数 ,(这个量具要保证精度 ,确保 7.2 9- 0 .0 1,1°两个参数 )。在车削或磨削型芯时 ,先用量具检测锥角 1°,确保型芯的 1°锥角 ,然后在每…     

波纹管外套不锈钢丝网断裂失效分析

一、引言: 上海某临海化工区一企业使用的液态输送管线外表缠绕着伴热管道,外径约为φ114mm,主体为不锈钢304管,管内为伴热用的导热油,工作温度约为210℃,工作压力为0.5～1.2MPa.为便于安装和减少拘束应力,在管子与设备连接处使用了1.5米长的不锈钢波纹管.为了对不锈钢波纹软管起到保护和支托作用,在波纹管外套有不锈钢钢丝编织的网套,其材料为1Cr18Ni9钢,钢丝直径为0.4mm.该网套最外层用保温棉包扎.该批不锈钢波纹软管共66根,在服役不到3年,每年使用次数不超过30次,每次使用时间不超过24小时,已有近一半的波纹管外层的钢丝网套完全断开,使波纹管裸露,并发生弯曲变形.     

M141高温高压卷染机密封装置改革

我厂有三台M141高温高压卷染机,轴端采用以弹性密封件波纹管为主的,并配以石墨动、静环的端面密封装置。当运转时,因卷布辊轴头转动而引起波纹管频繁摇晃,易因疲劳而裂损;此外也因染料等的腐蚀,也会损坏造成漏汽。为了解决这一问题,组织了工人、技术人员、领导的三结合小组,进行多次研究试验,对波纹管进行了改革,并取得了较为良好的效果。改革后的密封装置,经过三个多月生产实际运转,未发生因改革不良而影响生产的情况,蒸汽压力达到2公斤/厘米~2以上,也未发生漏汽。经改革后的密封装置结构见附图。     

数控车削尺寸加工误差的产生原因及控制

数控机床是一种较为精密的机床,按理说应该比普通车床更容易控制尺寸加工误差,但在数控车削实习中,我们还是经常发现在车削各种零件时容易出现直径尺寸误差。就数控车削加工中产生直径尺寸误差的原因进行分析,并提出了减少和消除误差的一些措施。