双组分水性环氧防腐底漆的研制

采用水性环氧树脂作为基料,添加防锈颜填料、水性助剂以及水性环氧树脂固化剂制备了双组分水性环氧防腐底漆,研究了固化剂活泼氢当量、活泼氢和环氧基当量比、颜填料、流变助剂、防闪锈剂对涂料和涂膜性能的影响,得到了具有良好的物理机械性能和防腐性能的双组分水性环氧防腐底漆。     

工程机械用水性环氧防锈底漆的制备

采用水性环氧树脂乳液作为基料,水性改性胺作为固化剂以及环保型助剂等配制成双组分水性环氧防锈底漆。讨论了水性环氧固化剂、活性防锈颜料、流变剂及活性稀释剂对水性环氧防锈底漆性能的影响。     

快干型水性丙烯酸改性环氧酯防锈底漆的研制

采用自制的快干型水性丙烯酸改性环氧酯乳液为基料,配以无毒的磷酸锌和氧化铁红作为防锈颜料,制得性能优良的水性丙烯酸改性环氧酯防锈底漆。对影响底漆性能的各种因素,包括防锈颜填料的用量、PVC(颜料体积浓度)、助剂、催干剂、中和剂等进行了探讨。     

水性环氧铁红底漆的研究与制备

以水性环氧树脂和固化剂为成膜物,制备了水性环氧铁红底漆,实验确定了环氧和固化剂的最佳配比。结果表明,当环氧基团量:活泼氢量=1.4∶1时涂层的综合性能最佳,考查了防锈颜料在环氧底漆中的防腐蚀效果,无气喷涂环氧底漆的施工性能。     

零VOC水性环氧乳液的合成及其漆膜性能研究

通过选用不同种类的活性稀释剂溶解环氧树脂,并采用外乳化工艺制备出零VOC(挥发性有机化合物)、环氧当量约500 g/mol的水性环氧乳液STW 602L.以STW 602L为基料制备双组分水性环氧防锈底漆.探讨了不同种类、不同用量的活性稀释剂对水性环氧乳液稳定性和最终漆膜机械性能、耐水性能和盐雾性能的影响.     

石油设备用双组分水性环氧防腐底漆的制备

以Banco2092环氧乳液和Banco920胺类固化剂制备了一种适用于海洋石油设备基材上的防腐性能优异的双组分水性环氧防腐底漆。实验表明,以ZMP-1为防锈颜料,在颜料体积浓度(PVC)为30%,环氧当量与活泼氢当量比为1.0的情况下所制备的环氧底漆各项性能综合最佳,漆膜能在19 min内表干,铅笔硬度达到H,附着力达到0级,耐冲击性(1 kg)超过50 cm,耐水性超过2 000 h,耐酸及耐碱时间均达到48 h,耐中性盐雾时间至少720 h。     

改性磷酸锌在水性环氧防腐涂料中的应用

通过选用钼酸锌对磷酸锌防锈颜料进行改性,并将其应用于水性环氧防腐涂料中,制得了具有优异防腐功能的新型水性环氧涂料。研究了改性磷酸锌对水性环氧涂料的耐盐雾腐蚀性能的影响,确定了水性环氧防腐涂料的最佳PVC值,并使用SEM对防锈颜料及水性环氧涂料的性能进行了表征。结果表明当使用钼酸锌对磷酸锌防锈颜料进行改性,水性环氧防腐涂料的PVC值为38%时,此时水性环氧防腐涂料的耐盐雾性能可达500 h,且涂料具有最佳的综合性能。     

水性环氧防锈底漆的开发及性能研究

以水性环氧树脂乳液及水性环氧固化剂为主要成膜物质,氧化铁红与磷酸锌为防锈颜料,滑石粉和硫酸钡为填料,研制开发了一种性能优良的水性环氧防锈底漆。     

水性环氧防腐涂料的研制

以自制的环氧树脂乳状液为漆基、磷酸锌作为活性防锈颜料合成了水性环氧防腐涂料。研究了涂料中颜基比、固化剂与环氧树脂的当量比等对涂膜性能的影响。结果表明,颜基比小于1,固化剂CEN-537与环氧树脂E-44的当量比为1或稍大于1时,所得涂膜的各项性能指标可达到较好的平衡;涂料的防绣性能与以硅铬酸铅为防绣颜料的传统涂料相当。新研制的水性环氧防腐涂料性能达到了国外同类产品的水平。     

双组份水性环氧富锌底漆制备与性能研究

以水性环氧树脂乳液为基料,改性聚酰胺固化剂,锌粉为防锈颜料,氨基偶联剂为助剂,研制了双组份水性环氧富锌防腐底漆。探讨了树脂的选择、固化剂用量、锌粉用量、硅烷偶联剂用量等对水性环氧富锌防腐底漆性能的影响。在最佳配比条件下,环氧当量∶H当量=1.2∶1,锌粉占干膜质量的75%,硅烷偶联剂为富锌涂料质量的1%时,漆膜性能优异,可应用于各种重防腐蚀领域。     

磷酸锌/云铁灰环氧涂层防腐性能的研究

选用磷酸锌为主要防锈颜料,协同云母氧化铁灰,制备无溶剂型环氧防腐涂料.考察涂层的基本性能,并采用交流阻抗(EIS)测试技术,分析了颜料体积浓度(PVC)、活性稀释剂和防锈颜料质量比对涂层防腐性能的影响.实验结果表明:该涂料固含量高达98%以上,是环境友好型涂料;PVC小于12%时,涂层具有较好的防腐性能;PVC为8%,活性稀释剂添加量为2%,云铁灰与磷酸锌质量比为1:4时涂层的防腐性能最佳.在涂层浸泡一定时间后,磷酸锌能防止腐蚀的进一步发生,起到有效抑制腐蚀的作用.     

水性单组分环氧防腐底漆的制备及性能

介绍了一款钢结构用水性单组分环氧防腐底漆的制备。讨论了施工干燥条件的选择,颜填料体积浓度(PVC)对该底漆耐盐雾和耐水性能的影响,不同防锈颜料对漆膜防腐性能的影响,以及流变助剂对涂料贮存稳定性的影响。结果表明,以80℃×30 min作为工业流水线生产施工的干燥条件,当PVC在20.7%时,涂料各项性能(特别是耐盐雾性和耐水性)达到最佳。以质量比为2∶1∶1的磷酸锌/钼酸盐复合物(Nubirox N106)、钙磷钼酸盐复合物(SW 111)及磷酸锌铝水合物(ZPA)复配,在防锈颜料总量占涂料总量10.16%的情况下,漆膜的耐盐雾效果最佳。     

商用空调用水性防腐底漆的制备与性能研究

针对商用空调涂装特点,制备了一种涂层防锈性好、干燥速度快、初期耐水性优良、可厚涂不流挂的水性双组分环氧防腐底漆。阐述了其制备工艺与漆膜性能,并探讨了主要成膜树脂、环氧固化剂、触变剂、防闪蚀助剂和颜料体积浓度(PVC)对涂膜性能的影响及作用机理。结果表明:选用水性环氧乳液树脂PZ 3961制备防腐底漆A组分,采用自制的2种非离子胺类固化剂进行复配作为B组分,A、B组分质量比为8∶1时,水性防腐底漆的综合性能最佳;添加配方体系总质量的0.5%~1.0%的防闪蚀剂,FA-579与10%亚硝酸钠溶液质量比为2∶1的混合液,能够有效防止焊缝区和死角部位锈蚀的出现;添加底漆体系配方总质量的0.6%的有机膨润土,可协助提升底漆体系的防沉淀效果,并实现厚涂不流挂。     

低VOC双组分水性环氧树脂涂料的配制及性能研究

用国产水性环氧树脂分散体HD-E251A与水性环氧树脂固化剂CU600为主要成膜物,选择合适的助剂配制出了一种性能优良的低VOC双组分水性环氧树脂涂料。研究了环氧与活泼氢当量比、不同种类及用量的流变助剂和颜填料体积浓度对涂膜性能的影响。结果表明,当环氧与活泼氢当量比为1.3∶1、缔合型聚氨酯流变助剂和气相二氧化硅复配,m(缔合型聚氨酯)=0.2%、m(气相二氧化硅)=0.5%、颜填料体积浓度为35%时,所得水性环氧树脂涂料的贮存稳定性较好,施工性能优异;VOC 60 g/L;涂膜光泽度82;硬度2H;柔韧性1级;耐冲击性50 cm;耐中性盐雾1 200 h。     

水性环氧防腐底漆的制备与讨论

采用进口水性环氧乳液、固化剂、防锈颜料、助剂等制备水性环氧防腐底漆。讨论了涂膜性能的影响因素。试验结果表明：研制的水性环氧防腐底漆综合性能优异,达到了标准要求,应用前景广阔。     

浅色水性环氧导静电防腐涂料的研制

研制的水性环氧导静电防腐涂料为双组分涂料,甲组分由水性胺加成物固化剂、导电填料、防锈颜填料及助剂组成;乙组分由环氧树脂E51或OER-95、活性稀释剂、掺杂聚苯胺及偶联剂组成,按环氧/胺当量比为1.1∶1配漆,涂层具有优异的导静电性和防腐蚀性能。     

环保型汽车用水性环氧树脂底漆的研制

以新型第5类水性环氧树脂体系为基料,添加无毒无污染防锈颜、填料,选择适宜的助剂,制备了环保型双组分低温烘干型汽车用底漆.研究了水性环氧体系的成膜性能,环氧基与胺氢的摩尔比和颜料体积浓度(PVC)对漆膜耐盐雾性能的影响.     

工程机械用水性环氧防腐底漆的制备

以水性环氧乳液/水性固化剂为成膜物质,制备了一款综合性能优异的工程机械用水性环氧防腐底漆,探讨了水性环氧乳液、防锈颜料、颜填料体积浓度(PVC)对水性环氧防腐底漆性能的影响,使用傅里叶红外光谱仪(FTIR)、扫描电镜(SEM)、电化学交流阻抗谱(EIS)等测试方法,对环氧树脂的基团结构、环氧涂层的表面形貌和涂层的腐蚀机理过程进行了表征与分析,结果表明：选用的Banco2092环氧乳液/Banco920固化剂成膜物质、防锈颜料为ZMP-1、PVC为30%时,环氧底漆的综合性能最佳,与自制水性聚氨酯面漆复配后,耐酸性达到168 h,耐碱性达到96 h,耐盐雾可达1000 h,该复合涂层的综合性能超过了行业标准HG/T 4339-2012性能要求。     

一种新型水性环氧涂料的制备及性能研究

采用机械法制备了一种新型水性环氧涂料,研究了不同颜料体积浓度(PVC)、不同固化剂与环氧树脂当量比对涂层性能的影响;分析了制备的水性环氧涂料的湿膜性能、机械性能、施工性能及防腐性能。结果表明,PVC介于30%~35%、活泼氢/环氧基的当量比为0.9~1.0时,水性环氧涂料单道涂层的耐盐雾性可达1 000 h,同时具备良好的机械性能、施工性能、耐盐水性和耐化学品性。     

自乳化水性环氧固化剂的合成及性能

采用单环氧化合物(AGE)为封端剂,环氧树脂(E44)为扩链剂,以三乙烯四胺(TETA)为原料,合成了一种具有自乳化效果的水性环氧固化剂。采用傅里叶变换红外光谱(FT-IR)对合成的水性环氧固化剂结构进行了表征,研究了合成条件对该水性固化剂成膜性质的影响。红外测试结果显示:环氧基团特征峰消失,环氧基全部参与了反应;涂膜性能测试表明:n(AGE)∶n(E44)∶n(TETA)=4.5∶1.0∶3.0时,醋酸成盐率为10%,所得涂膜外观、耐盐雾性能最佳。