平板轧制咬入阶段非稳定变形的有限元模拟

采用显式动力学弹塑性有限元方法 ,对平板轧制过程中咬入阶段的非稳定变形进行了数值模拟。轧辊采用刚性辊 ,轧件为弹塑性材料 ,其它工艺参数均采用与实验相同的实际数据。通过模拟 ,得出平板轧制咬入阶段非稳定变形的整体视图 ,并进一步分析了压下率对非稳定变形的影响     

钢轨轧制过程典型导卫系统的有限元模拟

利用有限元模拟方法,对钢轨轧制生产过程中典型导卫系统进行模拟研究,借助大型有限元模拟软件MSC.Marc,分别讨论了入口导板和出口卫板对轧制过程以及轧件变形过程的影响。模拟结果表明,入口导板对轧件顺利咬入孔型以及轧件在该道次的变形过程产生显著影响,出口卫板对轧制过程的顺利进行产生显著影响。通过对模拟结果的分析认为,有限元模拟方法有助于实际生产过程中导卫系统的设计与优化;有限元模拟技术的应用,可提高导卫系统的可靠性,并对轧制过程提供有效而便捷的途径。     

环件径轴向轧制的咬入条件分析

介绍了环件径轴向轧制工艺原理,在环件径向轧制理论体系的基础上,通过建立径轴向轧制中轴向孔型的咬入模型,主要研究了轴向孔型中的咬入条件以及其影响因素,并分析了径向与轴向两孔型中咬入条件的相互影响,为环件径轴向轧制生产提供了理论依据。     

板料轧制过程的等效建模及其在研究微观晶向角变化中的应用

基于DEFORM平台，提出了两种解决轧制模拟咬入困难的等效工艺，并利用这种等效建模方法，对板料轧制过程中的微观晶向角变化做了初步的分析，为以后进一步深入研究板料轧制的微观机理奠定了良好的基础。     

钛合金棒材三辊螺旋轧制成形数值模拟

利用有限元软件Deform-3D建立钛合金棒材三辊螺旋轧制过程的三维有限元仿真模型,对棒坯轧制从咬入到稳定轧制的全过程进行了模拟分析.研究得出三辊螺旋轧制中棒坯的变形规律,分析了钛合金棒坯成形过程中应力应变情况及轧辊的载荷.该研究对于轧制缺陷控制有着重要的指导意义,为轧机的工艺参数和关键零部件的设计提供了重要依据.     

｜型截面环件轧制特性研究分析

环件在轧翩过程中．初始轧制。咬入．稳定轧锄及滚圆。各阶段清晰。从环件变形情况分析。在轧制过程中环件直径增大与轧辊的接触有关，     

摩擦状况对铜管行星轧制过程的影响

利用有限元软件MSC.Marc建立起铜管三辊行星轧制过程的三维热力耦合有限元仿真模型,对铜管行星轧制从咬入到稳定轧制的全过程进行了有限元模拟分析。仿真结果和现场数据的对比,验证了仿真结果的正确性;分析了不同的摩擦状态对铜管行星轧制过程的影响。研究结果表明,适当增大轧制过程中的摩擦,可以减小金属滑动、减小三角形效应、减小成品的圆度误差,同时也有利于温度场的均匀分布。研究结果可为设计轧辊和调节乳化液浓度提供理论依据。     

重轨全万能轧制显式动力学有限元分析

基于ANSYS/LS-DYNA非线性显式有限元软件,以60 kg·m~(-1)重轨为研究对象,采用三维弹塑性热力耦合的有限元方法模拟了重轨在万能轧机组中的变形过程,有效的解决了轧制咬入难、网格畸变最大等难题.分析了典型道次的应力、应变分布和轧制力的变化情况,结果表明:刚咬入时轧件所受的纵向压力和横向压力均为压应力,应变与塑性变形的程度有关,轧制力与速度呈负相关关系.     

带材轧制时形状的检控

用现代化轧机获得高质量轧制品是冶金业最重要的任务之一.所以,对于轧制品的厚差和形状这类主要指标的检控手段的开发,在国内外都予以极大的关注.带材的形状是轧制时经受最复杂检控的参数. 轧制带材的宽度大大超过咬入弧的长度和厚度时,通常认为,该变形过程是在平面变形状态的条件下进行.由于接触摩擦力作用的结果,沿断面高度上会产生应力分布不均匀性,其后果是导致变形和速度上分布的不均匀性.     

开坯机大辊径差轧制的生产实践

介绍了首钢初轧厂在６５０ｍｍ三辊不可逆式轧机上进行大辊径差轧制的实践，取得了可改善咬入条件、增大压下量及提高开坯能力的良好效果。     

错位环轧工艺

错位环轧工艺是在环件外周的适当位置安置两个辗压轮,同时在环件内孔的两辗压轮与环件接触处之间的近中部位置错位安置一个芯辊,外周的大辗压轮由电动机拖动旋转,它带动环件、芯辊和小辗压轮旋转,构成环轧,外周的两个辗压轮和内孔中的芯辊,在径向发生相向连续的进给运动的过程中,保持内外三个轧辊的错位状态,在此状态下,它们的径向压力难以穿透环件的壁厚,环件壁厚处于未锻透的状态,在轧制过程中,环件的断面面积变化不大,在咬入条件满足时,环件外周及内孔表面的局部连续受压,迫使环件外周表层金属发生轴向流动变形,去充填模具型腔,形成与模具型腔相对应的较复杂的断面形状。     

Storsional self-excited vibration of rolling mill

The roller‘s torsional self-excited vibration caused by roller stick-slip, and its influence on strip surface quality have been studied. Based on analysis of roller working surface stick-slip, roller rotation dynamics equations have been established. The nonlinear sliding-frictional resistance has been linearized, and dynamics equations have been solved according to the characteristics of stick and slip between roller and strip. The results show that: 1) with decreasing stick time tl, torsional vibration wave pattern gradually transforms from serration into sinusoid, and frictional self-excited vibration can cover all frequency components which are lower than that of free vibration; 2) stick time tl is directly proportional to torque increment AMR, and is inversely proportional to live shaft stiffness K and drive shaft rotational velocity ω; 3) when slip time t2 is basically steady, the longer the stick time, the larger the energy that system absorbs and discharges. As the sliv time is a constant, it easily arouses strip surface shear impact and surface streaks.     

大型辗环机抱辊系统力学性能分析

本文对某大型辗环机抱辊系统的力学性能进行了分析,建立了不同轧制情况下,抱辊力、抱辊系统中各机构所承受载荷随环件变化的理论方程。在此基础上,对辗环机抱辊系统的力学性能进行数值仿真分析,得到不同轧制过程中,抱辊力、抱辊系统各机构所受载荷随环件直径变化的趋势,为抱辊系统设计和环件轧制工艺参数的选择奠定了基础。     

轴类件柔性辊轧的运动分析

根据几何学原理,推导出轴类件辊轧变形时各变形阶段轧轮的几何参数、运动参数与工件的运动和材料变形之间的关系,分析结果对工艺参数的选择和有限元模拟分析提供了理论基础。     

叶片辊锻变形过程数值模拟研究

用MSC/superform软件对叶片辊锻工艺用对称模型进行了数值模拟,分析了坯料辊锻过程中金属的流动情况、等效应变的分布和辊锻力矩,优化设计工艺参数,为叶片辊锻制坯工艺的制定提供了依据。     

大型H型钢开坯轧制中的弹性轧辊仿真分析

为了研究在H型钢轧制过程中轧辊的受力与变形以及变形对轧件轧制的影响,本文以莱钢大型H型钢生产线HN900×300的开坯轧制为例,在有限元软件ABAQUS平台上基于弹性轧辊建立三维热力耦合有限元模型,并考虑了扭矩的单侧输入。根据仿真结果,本文重点分析了轧辊的应力规律和弹性变形。最后将轧辊受到的接触反力与生产规程上的轧制力进行对比,验证了该分析的可行性及有效性,为进一步研究H型钢连轧工艺提供参考。     

三辊螺旋轧机轧辊参数

轧辊是三辊螺旋轧机中重要零件,其参数的选择对轧制工艺有重要影响。文章采用DEFORM软件,通过数值模拟对三辊螺旋轧机的轧辊螺旋角和后锥角的工艺参数进行研究;分析这两个参数对轧制过程的影响,给出定量分析结果,并进行实验验证。     

递温镁合金板轧制的数值仿真和验证实验

对镁合金板材轧制过程的热量变化方程进行推导,并用有限元方法分析此热力耦合过程,并对仿真结果进行实验验证.结果表明:板材在轧制过程中有较大的温度变化,轧制过程板料的温度变化主要是由变形产热、摩擦生热和板料-轧辊热传导、以及与环境的传热情况决定,并且受板和轧辊间温度差的影响;随着板温度的下降,轧制力和等效应力线性增加,最大轧制力是最小轧制力的3倍;当温度降到210 ℃,等效应力达到160 MPa时,板料出现边裂缺陷,达到轧制成型极限;板料较佳轧制温度应高于210 ℃.