用沉降助剂脱除催化裂化油浆中的催化剂粉末

用添加沉降助剂的方法分离高粘度重油催化裂化油浆中的催化剂粉末，在实验室对几种不同类型沉降助剂进行了静态试验考察，筛选出对粘稠重油催化裂化油浆具有良好助沉降效果的新型沉降助剂烷基酚甲醛树脂复配物一2。结果表明，在沉降温度90℃、沉降时间24h的缓和条件下，添加剂量为75～200μg／g，净化油浆的灰分含量可降低至O．05％以下，能满足多数后续利用途径的要求，所采用的沉降助剂不含金属元素，具有无灰分的特点。     

重油催化裂化外甩油浆离心沉降净化研究

重油催化裂化油浆中含有催化剂粉末,需加以分离。采用自己研制的ＧＣ５型高温试管式沉降离心机,对影响重油催化裂化外甩油浆净化效果的主要因素进行了考察,得出油浆的净化效果与催化剂的颗粒分布、油浆的物化性质、离心时间、离心转速和离心温度有关。适宜的操作参数为：离心温度１５０～２００℃,离心转速２０００～４０００ｒ／ｍｉｎ,离心时间６０～９０ｓ。合适的参数选取可使油浆中的催化剂脱除率达９９％以上。     

催化裂化油浆催化剂粉末的脱除技术

为给生产石油针状焦和船用燃料油提供原料,在实验室采用絮凝沉降－离心分离工艺脱除催化裂化油浆中的催化剂粉末,在催化裂化油浆中加入不含钠,钙,硅,磷等元素的油溶性絮凝剂,混合均匀,在80－100度沉降20－24h,得到上层收率大于90％的澄清油和下层经过离心机分离,脱除催化剂粉末的离心精制油,该方法能将油浆中催化剂粉末含量降至50ug/g左右,精制油总收率达98％以上。     

催化裂化油浆柔性脱固技术（RSFF）研究

以催化裂化油浆为原料,用自主开发的不同技术代别的柔性滤材对油浆进行脱除固体颗粒物处理（简称脱固）,考察了过滤温度、进料速率对油浆脱固效果的影响,进一步考察了柔性滤材的性能稳定性及其对不同原料的适应性。结果表明：第三代滤材对油浆的脱固率最高,第二代滤材对油浆的脱固率较第一代滤材略高;过滤温度越高、进料速率越低,脱固周期越长;第三代柔性滤材可以适应黏度高、固体颗粒含量较高的油浆,而且性能稳定、再生性能好。使用第三代柔性滤材,经过多次再生后,脱固油浆的Al和Si的质量分数均小于10 μg/g,过滤器初始压降基本相同。     

催化裂化油浆离心过滤法除固技术应用分析

中国石化湛江东兴石油化工有限公司(湛江东兴)年产催化裂化油浆100 kt,因油浆含固体杂质,影响了其商业应用。为提高油浆的商业价值,湛江东兴从2014年开始,采用离心过滤技术,对油浆进行除固处理。操作温度约为180℃,不产生浓渣浆液,无需滤材,油浆损耗质量分数低于0.3%。处理后的油浆技术指标为机械杂质质量分数低于0.07%,灰分质量分数低于0.07%,(铝+硅)质量分数低于50μg/g,满足调制船舶燃料油的需要,取得了良好的经济效益。     

催化裂化装置油浆外甩余热回收利用

催化裂化装置油浆外甩的温位高、流量小、回收困难,是装置节能降耗的难点.传统水箱式冷却器有较多弊端,只能满足油浆外甩温度的控制.根据某石化分公司140×104 t/a催化裂化装置油浆系统流程特点,兼顾长周期运行要求,经过攻关试验,应用U型管釜式蒸汽发生器取出油浆外甩余热,可发生0.4 MPa饱和蒸汽0.6 t/h,取代传统水箱式冷却器,生产操作平稳,控制手段更为灵活,尤其是增加了应急状态下的操作弹性,消除了现场冒白汽现象.     

催化裂化油浆沉降剂的研究及应用

采用加入沉降剂的方法可以对催化裂化油浆进行改质,使产物灰分达到一定要求后,作为生产炭黑油、针状焦及橡胶填充油的原料。国外有正离子型、负离子型和非离子型沉降剂,所对应的化合物依次为:脂肪族季铵盐、水溶性聚胺;聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸、磺化聚苯乙烯、部分氢化的聚丙烯酰胺等;烷基酚醛树脂。国内以中国石化洛阳石化炼油厂FCC油浆为原料,采用胺型沉降剂,可使上层90%的FFC油浆平均灰分由4 560μg/g降至743μg/g,灰分脱除率达80%以上。     

特种膜脱除催化裂化油浆固体颗粒物技术的 工业应用

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3 t/h催化裂化油浆特种膜净化装置采用特种膜净化技术的工业应用情况。该装置以外甩油浆为原料,使用净化油浆生产的燃料油符合RMG180船用燃料油Ⅱ级指标要求。结果表明:膜净化装置稳定运行超过1 a,通过特种膜净化后,油浆中的固含量由3 200μg/g降至30μg/g以下,固含量脱除率大于99%,符合固体残余物脱除率大于90%的设计要求;在原料固含量有较大波动的工况下依然能够保持净化油浆固含量指标稳定,具有良好的原料适应性。除此之外,对污染的特种膜进行药剂清洗后,跨膜压差恢复到0.055 MPa,与装置初始运行时跨膜压差基本相同,膜性能恢复率可达到98.6%,满足炼油厂长周期连续稳定生产的需求。     

外甩油浆对渣油催化裂化性能影响的研究(下)

本文描述了石家庄炼油厂渣油催化裂化装置外甩油浆的实验室研究。通过对油浆物理性质的分析和裂化性能的研究,并在固定流化床装置上模拟了部分回炼的试验,表明油浆的可裂化性明显低于新鲜原料,而生焦量比新鲜原料高得多。在相同转化率下,油浆的生焦量是新鲜原料的3～5倍,而且油浆外甩量越小,其裂化性能越差。对于二连渣油,其适宜的油浆外甩量为5～7w％,这和工业试验的结果是一致的,而最佳油浆外甩量为6.0w％左右。当油浆外甩量由4.56w％加大至6.0w％时,装置的生焦量可降低1个百分点,而新鲜原料处理量可以提高6w％。     

外甩油浆对渣油催化裂化性能影响的研究(上)

本文描述了在石家庄炼油厂进行的外甩油浆对渣油催化裂化性能影响的研究。石家庄炼油厂渣油催化裂化装置是我国自行设计的第一套工业化渣油催化裂化装置,它所加工的二连渣油的残炭值高达6w％,此时最佳的操作方式是部分回炼,即外甩油浆。通过进行不同油浆外甩量的试验,考察了外甩油浆对渣油催化裂化的产品分布和产品性质、特别是生焦的影响,确定了装置操作的最佳油浆外甩量为5～7w％。     

催化裂化装置油浆固体质量浓度升高原因分析及对策

针对某石化公司3.3 Mt/a催化裂化装置在第1个运行周期内出现油浆固体质量浓度升高的现象,分析了油浆细粉变化规律以及沉降器催化剂跑损原因,并采取相应处理措施。结果表明:当油浆细粉粒径＞20~40 μm颗粒增加,是由于平衡剂细粉含量升高导致的催化剂跑损;当粒径40 μm以上的大颗粒明显增加,则是由于沉降器旋风分离器分离效率下降导致的催化剂跑损;降低油浆固体质量浓度的有效措施为:通过控制喷嘴线速度不大于95 m/s,减少原料油对催化剂的冲击破碎;控制新鲜剂及助剂粒径小于40 μm的细粉粒度分布不大于13%,磨损指数偏差不大于0.2 %/h,防止2种剂相互摩擦破碎,减少平衡剂细粉含量;改善沉降器旋风分离器分离效率,清理重锤阀结焦,避免料腿窜气,防止催化剂跑损。     

加氢渣油降烯烃催化裂化催化剂工业试应用

在3.5 Mt/a重油催化裂化装置中,以加氢渣油为原料,开展了加氢渣油降烯烃催化剂（牌号为LZR-50）的工业应用试验。结果表明:与装置原使用的低生焦重油催化剂（牌号为LZR-20）相比,当LZR-50占系统藏量（质量分数）为70%时,汽油和总液体收率分别提高了2.04,0.40个百分点,油浆和柴油收率分别降低0.59,0.58个百分点,汽油烯烃体积分数降低9.1个百分点,研究法辛烷值基本相当;该催化剂具有强的重油转化能力,优异的降烯烃能力,以及降低柴油收率能力。     

催化裂化柴油回炼生产低烯烃高辛烷值汽油

在中国石油宁夏石化公司260万t/a重油催化裂化装置中,以常压渣油与回炼催化裂化柴油为原料,采用MLC-500 NH型高活性降烯烃催化剂,生产出低烯烃高辛烷值汽油。结果表明:催化裂化柴油回炼后,产物中轻柴油和液化气收率分别降低了2.04,0.15个百分点,汽油、干气收率和转化率依次提高了1.32,0.11,1.29个百分点;汽油烯烃体积分数降低,芳烃体积分数增加,研究法辛烷值提高了0.3个单位;催化剂单耗由回炼前的1.00 kg/t降至回炼后的0.94 kg/t。     

A new lumping kinetic model for fluid catalytic cracking

Abstract

In the modeling of fluid catalytic cracking reaction, it is necessary to take slurry as an independent lump due to the great difference between feedstock properties and slurry properties. Based on the commercial data and the reaction mechanism of catalytic cracking, the 8 lumped kinetic model including slurry lump and 7 lumped kinetic model excluding slurry lump were developed combined with the characteristics of the MIP (maximizing isoparaffins) reaction. By means of Fourth-order Runge-Kutta integral method and two-swarm cooperative particle swarms optimization method, the kinetic model parameters were estimated, respectively. The average relative error between commercial data and calculated values, as well as the results of product predictions, indicate that the eight-lumped kinetic model has higher prediction accuracy, and the predicted results of slurry yield are more in line with the actual industrial conditions.     

催化裂化催化剂铁离子污染的原因分析及对策

介绍了某炼厂发生的催化裂化催化剂铁离子污染情况,分析了催化裂化催化剂铁离子污染的原因,并提出应对措施。结果表明：催化裂化装置铁离子主要来自原油、原油罐罐底油及装置腐蚀;通过采取定期清除原油罐罐底残渣,定期搅拌原油罐,将罐底油混入生产沥青的原油中或焦化、减黏装置原料的措施后,可消除铁离子污染的发生。     

催化裂化镧基钝钒剂的性能

以镧盐和醇胺类化合物为原料,采用有机配合方法,在高温回流条件下,可制备含镧质量分数为11.4%,密度(20℃)为1.253 g/cm~3的镧基钝钒剂。在催化裂化(FCC)原料油中加入质量分数为150×10~(-6)的镧基钝钒剂,选用LDO-75平衡剂为催化剂,在提升管装置中对其钝化效果进行了评价。结果表明:镧基钝钒剂加入18.0 h后,与未添者相比,转化率提高了0.75个百分点,汽油和柴油收率分别提高了1.05,0.62个百分点,重油收率下降了1.36个百分点,有效抑制了原料油中钒组分对催化剂的污染。     

延迟焦化装置掺炼重油催化裂化油浆

在中国石油乌鲁木齐石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置中,以常减压渣油为原料,同时掺炼经脱除固体催化剂粉尘(以下简称脱固)工艺处理的重油催化裂化油浆,考察了脱固后油浆对产品分布及性质的影响。结果表明,油浆经脱固工艺处理后,平均总固体物质量浓度由6.5 g/L降至0.8 g/L,平均灰分质量分数由3 010×10-6降至210×10-6,二者脱除率分别为87.69%,93.02%。当脱固后重油催化裂化油浆掺炼量(质量分数)为5%时,在总加工量基本不变的情况下,与掺炼前相比,掺炼后干气收率提高,总液体收率下降,石油焦收率相当;掺炼前后汽油、柴油和蜡油馏程分布接近,石油焦中挥发分、灰分和含硫质量分数基本相同。     

催化裂化反应多区协控技术的工业应用

中国石油大学重质油国家重点实验室开发的催化裂化反应多区协控技术从优化油剂混合、提高反应过程催化推动力出发,有效地抑制提升管反应器中的热裂化反应,可实现产品分布的显著改善,现已在中海沥青股份有限公司350kt／a催化裂化装置上进行了工业应用。该技术实施后,在原料油转化率基本相近的条件下,液体收率和轻质油收率分别提高了2．5和1．6个百分点,干气和焦炭分别下降了1．2和0,6个百分点;同时,与采用该技术前相比,柴油质量基本不变,而汽油性质得到了明显改善,其中,汽油中烯烃体积分数从31．2％降低到23．6％,而辛烷值不变,硫质量分数从500μg／g降低到300μg／g,工业应用取得良好效果。     

催化裂化装置轻汽油回炼效果

采用多产丙烯、异丁烯和低硫燃料油组分技术对中国石化青岛石油化工有限责任公司140万t/a重油催化裂化装置进行了改造。改造后,将汽油加氢装置中的汽油切割塔塔顶轻汽油替代改造前的柴油送入提升管回炼。结果表明:在轻汽油回炼比为4.29%的情况下,液化气和干气收率分别增加2.18,0.31个百分点;液化气中丙烯体积分数较回炼前提高0.43个百分点;装置回炼轻汽油增产丙烯约1 t/h,获得的综合经济效益约12.8万元/d。     

降低催化裂化催化剂耗损的措施

大庆石化分公司炼油厂的重油催化裂化装置2000年改造后,因为再生器形式的改变和操作参数不合理等原因,催化剂耗量较大分析认为是主风机系统的设备存在问题和操作参数不合理,造成再生压力较低。通过更换主风机设备和调整操作参数,提高了再生压力,使催化剂的耗损从1.2kg/t降低到0.7～0.8kg/t,降低了操作费用和能耗,提高了经济效益。