南酮苯空冷器管束腐蚀泄露失效分析

应用光学显微镜、显微硬度仪、扫描电镜、X射线衍射和EDS分析等技术对炼油厂南酮苯空冷器管束腐蚀泄露原因进行了分析.结果表明,空冷器管束在失效环境中发生了腐蚀减薄和穿孔泄漏的主要原因是电化学腐蚀、坑蚀、湍流腐蚀和冲蚀以及他们的交互作用引起的.并对此提出了防护措施.  管束;穿孔;电化学腐蚀;坑蚀;湍流腐蚀和冲蚀     

OCr17Ni14Cu3Mo2Nb离心机转鼓炸裂原因分析

对某制药厂离心机转鼓炸裂事故进行了系统分析和实验研究。结果发现：转鼓材料０Ｃｒ１７Ｎｉ４Ｃｕ３Ｍｏ２Ｎｂ在０．５ｍｏｌ／Ｌ ＮａＣｌ＋２．５ｍｏｌ／Ｌ Ｈ２ＳＯ４模拟工况对应力腐蚀开裂十分敏感。该材料的ＫＩＣ约为８０ＭＰａｍ＾１／２,其ＫＩＳＣＣ则只有１４ＭＰａｍ＾１／２;慢拉伸时的最大断裂应力和最大伸长量,分别只及空气中的５９％和３０％。     

某输气管线弯管开裂原因分析

某弯管发生刺漏现象,为明确该弯管开裂原因及失效机理,本文采用宏观分析、理化性能、微观分析、腐蚀模拟试验等手段对其进行分析研究。结果表明：该弯管开裂失效机理为硫化氢应力腐蚀,失效的主要原因为,该弯管热煨弯工艺不合理,导致弯曲段产生大量的马氏体组织,马氏体组织硬度较高,对硫化氢应力腐蚀开裂较为敏感;该弯管输送的天然气中含有游离水和硫化氢,硫化氢溶于游离水,对金属基体产生应力腐蚀作用,导致弯管发生开裂。     

氢气输送管线开裂原因分析

目的对氢气管道内表面开裂原因进行分析,为同类型管道的失效提供参考。方法针对设计压力4.8 MPa、设计温度50℃并在1998年投用的氢气管道,观察其宏观形貌,通过拉伸试验和硬度测试分析其力学性能,并对其进行金相组织分析和扫描电子显微镜观察,通过能谱测试分析其腐蚀产物成分。结果管壁没有明显的腐蚀减薄。管壁整体力学性能符合标准,被测试样韧性较好,未发生材质劣化。基体微观组织为正常的铁素体+珠光体,组织分布均匀,三通及弯管处的焊缝区出现了部分马氏体组织,容易诱发硫化物应力腐蚀开裂的发生。管道内壁存在裂纹及点蚀坑,裂纹扩展较深,且存在分叉,是典型的应力腐蚀特征;点蚀坑有聚集现象,有形成微裂纹的趋势。管道内壁存在腐蚀产物,说明输送的介质不纯净;腐蚀产物中含硫元素,说明介质中含有硫化物等杂质。结论管道操作压力较高,结合其他应力与介质的共同作用,导致管道内壁发生了硫化氢应力腐蚀开裂。     

0Cr17Ni4Cu3Mo2Nb离心机转鼓炸裂原因分析

对某制药厂离心机转鼓炸裂事故进行了系统分析和实验研究。结果发现 :转鼓材料0Cr1 7Ni4Cu3Mo2Nb在 0 .5mol/LNaCl 2 .5mol/LH2 SO4模拟工况中对应力腐蚀开裂十分敏感。该材料的KIC约为 80MPam1/ 2 ,其KISCC则只有 1 4MPam1/ 2 ;慢拉伸时的最大断裂应力和最大伸长量 ,分别只及空气中的 59%和 3 0 %。恒载荷试验测得其门槛应力σth只有 1 50MPa ,不到强度极限的 1 2 %。该离心机转鼓炸裂 ,即属应力腐蚀开裂所致。     

板式空冷器板片开裂失效分析

某石油炼厂板式空冷器板片在较短时间内发生严重的开裂。根据该厂提供的失效件,采用电子探针、金相显微镜、扫描电镜和电子能谱仪等对开裂板片的成分、金相、断口宏观及微观形貌和腐蚀产物进行了分析。结果表明,板式空冷器最外层板片开裂为应力腐蚀开裂,次外层板片开裂为腐蚀疲劳所致。     

重沸器不锈钢筒节泄露原因分析

一台重沸器在使用过程中发现其筒节上有水渗漏到表面。该产品安装使用约1 a,渗漏位置在筒节2条焊缝中间的母材区域。重沸器的筒节和旁边管板材质为S30408不锈钢,整体由多个零部件焊接组装在一起。在渗漏区域分别采用宏观观察、成分分析、硬度检测、金相检验以及能谱分析等手段,对其泄露原因进行分析。结果表明：重沸器泄露是由于筒节存在裂纹;筒节内表面的裂纹为应力腐蚀裂纹,产生原因主要是重沸器壳程内水介质的蒸发或溅射,引起壳程上部小半圆空间表面局部Cl^-浓度增高,该区域在焊接残余应力共同作用下形成应力腐蚀裂纹。     

分子筛脱蜡装置空冷器管束腐蚀泄露原因分析

通过成分分析、金相检验、SEM形貌观察和EDS分析等方法,对分子筛脱蜡装置空冷器管束腐蚀泄露原因进行了分析。结果表明:316L不锈钢管束经化学成分分析符合要求,管束内壁附着黑色垢层,垢层表面凹凸不平,存在细小裂纹和坑点。316L不锈钢组织为单相奥氏体,奥氏体晶粒细小并均匀一致,EDS分析发现管束内壁垢层中含有一定量的S和O元素。煤油馏分介质中含有H2S和环烷酸,高速流动的介质对管束内壁的冲刷,使得管壁的保护膜脱落,造成了冲刷和腐蚀的相互促进。     

加氢裂化装置换热器腐蚀失效分析

某石化公司加氢裂化装置换热器E-204和E-205出现腐蚀开裂问题,严重影响到加氢裂化装置的安全生产。本文介绍了换热器E-204和E-205腐蚀开裂情况,通过宏观检查、硬度检测、介质成分分析对换热器腐蚀进行失效分析,确定硫化氢应力腐蚀开裂为失效主要原因,并提出建议措施。     

加热管盘管泄漏原因分析

某加热管组的加热管盘管材质为BFe10-1-1铜合金,设备使用几年后发生泄露。采用光学金相显微镜和扫描电子显微镜对加热管盘管的失效原因进行分析,找到了失效模式和原因。加热管组的加热管盘管失效模式为焊缝处发生脱镍腐蚀中的栓状腐蚀。失效原因为加热管盘管焊缝处金相组织存在枝晶偏析,枝晶间被择优脱镍腐蚀并氧化;加热管盘管焊缝内表面不平整,容易留存冷凝水,腐蚀孔一旦形成后,也更容易存储和富集腐蚀性元素S和Cl的冷凝水,加剧腐蚀。     

压缩机管线泄露原因分析

某压缩机管线使用一段时间后在焊缝附近发生漏气现象.通过对管线的宏观观察、成分与组织检测以及断口分析找到了泄露的失效模式和原因.该失效模式为疲劳开裂.失效原因为焊接过程中飞溅出的熔珠在焊趾处形成硬质点组织缺陷,焊趾处又存在应力集中,因而导致裂纹源的萌生并造成了最终泄露事故的发生.     

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由于锅炉水冷壁爆管在锅炉本体事故中所占比例较大,故对此进行分析。造成锅炉爆管事故的主要原因包括水处理控制不良、水处理药剂选择不当、结构设计不合理和运行维护不当。通过运用传热学的基本理论,阐述了水循环、过冷沸腾和水垢的产生对锅筒壁温的影响;根据金属材料学对鼓包部位进行金相分析可知,锅炉爆管的主要原因是短期超温服役。提出了在锅炉实际运行过程中应该特别关注的几个问题,并在使用和维护方面提出改进意见,以保证锅炉的安全运行。     

J55油管断裂失效分析

通过对油管断裂处及远离断裂处的金相组织、硬度等检测和对比分析对油管所用材料化学成分分析,并对断口的宏微观断裂特征及裂纹形态分析,确定油管失效模式为应力腐蚀开裂。对油管的加工制造过程和现场服役环境及工作特点进行分析,油管断裂处存在有害组织为其断裂的主要原因。有害组织的产生很可能是油管在生产制造过程中的轧制环节接触了冷流体或是在油管附近进行纵火作业导致的。     

State of strain in the tube sinking process

The FEM calculations of the drawing stress and the effective strain distributions in the tube sinking process were performed. The calculations were done for various process parameters, including different profiles of the working part of the die. Experimental investigations included tube sinking tests of the 1H18N10T steel (approx. 18 % Cr and 10 % Ni). The Vickers hardness (HV5) distributions on the tube cross sections and longitudinal sections, in the deformation zone as well as in the drawn product, were examined. The effective strain distributions were determined basing on HV5 measurements and experimentally obtained hardness curve. The results of experiments were compared with the FEM calculations. The formulated conclusions confirm the usefulness of the method based on hardness measurements in the analysis of the strain fields in drawn products.     

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 72B线材在绕簧过程中发生了断裂现象。利用金相显微镜对断口附近的金相组织、非金属夹杂物和表面形貌等进行了分析。结果表明：钢丝表面有损伤,且损伤部位出现横向裂纹和形变马氏体,这是导致绕簧过程中发生断裂的主要原因。针对断裂产生的原因,提出具体的改进措施。