深抽采油井管杆偏磨原因分析及配套技术的研究

为解决深抽井管杆偏磨问题,对造成管杆偏磨的生产参数、泵挂深度、沉没度等因素进行了细致分析,并提出了相应的防范措施与解决方法,形成了深抽井综合防偏磨配套技术.经现场应用证明,该技术有效地减少了偏磨引起的修井作业,延长了油井生产周期,提高了深抽井的生产时率,增加了原油产量.     

抽油井管杆偏磨原因及防治方法

在对抽油井管杆偏磨资料统计的基础上，分析了影响抽油井管杆偏磨的诸多因素，认为管杆偏磨不仅与井斜有关，还与沉没度、含水、抽汲速度等因素有关。提出了防止或减轻偏磨的措施，为今后抽油井的管杆偏磨防治提供了依据。     

孤东稠油井管杆偏磨分析及治理探讨

近年来,孤东油田稠油井由于管杆偏磨造成躺井数量居高不下,2005年达到了73井次,通过分析,确定了造成偏磨的主要因素,针对性开展了加降粘剂、管底部加油管锚、安装旋转或卸扭矩装置、安装扶正器、采用低冲程、低冲次生产参数等措施,取得了很好效果。     

抽油井管杆波动偏磨机理及预防措施

有杆抽油井管杆偏磨是一个常见的问题，传统认为是由于井斜造成的。其实，大多数发生管杆偏磨的油井不存在井斜问题。文章在引入了波动偏磨概念的基础上．分析产生波动偏磨的机理，并论述了发生波动偏磨的几何和力学条件，为预防管杆偏磨提出了措施。     

油井管杆磨蚀规律的试验研究

研究不同油井环境对管杆磨蚀的影响规律,可以指导油田正确选择使用管杆材料。鉴于此,通过油井管杆磨蚀试验机,探讨了油井温度、径向载荷等因素对常用管杆材料磨蚀率的影响。试验结果认为:(1)随着温度的升高,管杆磨蚀率逐渐增大,而当腐蚀介质升高到一定温度时,管杆磨蚀率又有下降的趋势;(2)无论在什么温度条件下,非调质钢接箍与涂料油管组合使用的磨蚀率均小于20CrMo接箍与J55油管和20CrMo接箍与N80油管组合使用的磨蚀率;(3)管杆磨蚀率均随着径向载荷的增加而增大。     

CD区块管杆偏磨机理分析与治理措施

CD区块管杆偏磨严重造成检泵周期短,制约着煤层气井的高效开发。为此,从区块井眼轨迹特征、杆柱力学分析和井筒流态等方面入手,分析了CD区块管杆偏磨机理及腐蚀机理,形成了以井斜数据、举升机型、产液量及液性、煤粉含量、工作制度为依据,适合于CD区块煤层气定向井举升管串的一套优化设计模板。该模板综合运用油管内衬、油管涂料、各类抽油杆及其配件扶正技术,同时结合煤层气排采设备选型与优化软件的应用,大幅延长了检泵周期,降低了修井成本,取得了良好的应用效果。最后建议加强区块单井产水能力的预测研究,为煤层气井举升管柱的优化设计提供依据。     

火烧作业区管杆偏磨原因分析及治理对策

火烧山作业区近年来管杆偏磨呈上升趋势,2014年冬季躺井32口,其中有20口井都存在不同程度的偏磨。文章通过对发生各类管杆偏磨井的成因进行系统分析,认为火烧山作业区管杆偏磨的主要原因是抽油杆在下冲程过程中的"失稳"所造成。同时,由于火烧山油田含水已经达到79%,井内的流体已经由油包水型转换为水包油型,使得管杆偏磨加重。沙北油田由于油井结蜡严重,并伴随有管杆腐蚀,腐蚀、结蜡与偏磨相互作用使得管杆偏磨加重。文章最后还对已经采取的管杆偏磨防治措施效果进行了统计分析。     

抽油井管杆偏磨与井眼轨迹的关系

在有杆泵抽油井的生产过程中管杆偏磨是一个普遍存在的问题。影响油井管杆偏磨的因素很多,通过分析发现对于定向斜井来说,油井的井眼轨迹是影响油井偏磨的最重要的因素。对大量的资料分析得出了油井偏磨与井斜角、全角变化率、井身剖面、中和点位置的关系,并总结了油井管杆的偏磨规律。     

有杆泵井偏磨腐蚀原因探析及防治

通过对胜利油田孤岛采油厂下馆陶单元抽油机井管杆偏磨腐蚀现状调查，分析造成管杆偏磨腐蚀的因素主要有井身结构、杆柱受交变载荷、产出液高含水及腐蚀介质等，为此，采取环空掺缓蚀剂，下镍磷镀油管及抽油杆、下塑胶抽油杆正器及下射流泵措施，取得了较好的效果，有效延长了抽油机井的检泵周期。     

抽油井杆管偏磨防治技术研究

抽油井杆管偏磨一直是油田开发普遍存在的热点问题,并且这一难题尚未真正解决。本文通过大量统计资料及现场调研对抽油井杆管偏磨防治技术进行了进一步研究。在各类技术的基础上加强了理论分析,阐述了各类防偏磨技术方法对不同油井的适用情况,并进行了经济预测,给出了相应方案,使油井能够达到长期高效生产,增加其经济效益。     

双河油田有杆泵井管杆偏磨的综合防治

根据双河油田部分油井油管和抽油杆易偏磨 ,造成管杆断脱、管柱漏失及频繁作业的生产实际 ,对管杆偏磨的原因进行了分析 ,认为造成管杆偏磨的因素主要有井身结构弯曲、油管螺旋弯曲、抽油杆螺旋弯曲以及工作参数不合理、产出液的高含水特性等。为此 ,结合生产实际提出了有效的防治措施 :(1)简化井下生产管柱 ;(2 )优化组合油管、抽油杆柱 ;(3)选择合适的井下工具 ;(4 )确定合理的生产参数。上述综合防治措施在现场应用 ,大大减缓了管杆偏磨 ,延长了油井检泵周期 ,取得了良好的防偏磨效果     

高含水期井液对抽油杆/油管偏磨影响试验研究

为探讨我国东部油田特高含水期抽油杆／油管偏磨问题，在MG200型高速摩擦磨损试验机上进行了随油井产出液中含砂量以及矿化度的变化，抽油杆／油管的摩擦性能试验。试验表明，产出液中含砂量以及矿化度增加，抽油杆／油管的磨损率、摩擦因数增加。     

偏磨油井抽油杆受力实测分析

在油田现场通过安装应变式力传感器的方法，测量了偏磨井中抽油杆在不同长度位置时力的变化规律。抽油杆在上冲程时的摩擦力沿杆长方向分布较均匀，可以排除油管弯曲现象；下冲程时的摩擦力较大，产生的偏磨较严重。     

油管杆状磨损缺陷的建模与定量检测

针对油管存在损伤而缺乏有效检测和评判手段的现实 ,研究了杆状磨损缺陷的建模方法和杆状磨损缺陷的定量检测方法。根据杆状磨损缺陷的特点 ,建立了杆状磨损缺陷的槽深与被磨损的油管截面积之间关系的数学模型。采用漏磁通法对杆状磨损缺陷进行定量检测 ,给出了霍尔传感器的输出电压与被测油管的剩余平均截面积之间关系的线性化数学模型。大量的实验室测试结果和工业现场试验结果表明 ,基于漏磁通法的检测系统可实现杆状磨损缺陷的定量检测 ,检测系统对杆状磨损缺陷的定性检出率为 10 0 % ,杆状磨损缺陷的槽深定量检测精度为 0 5mm。     

水驱抽油机井杆管偏磨原因的力学分析

建立了铅垂油井杆管偏磨临界轴向压力的计算公式.杆管偏磨的临界轴向压力只取决于抽油杆直径与轴向分布力;应用波动方程建立了抽油杆柱轴向分布力的模拟方法;建立了供液不足油井液击力的计算公式,改进了柱塞下行阻力的计算方法.系统分析了油井生产条件与生产参数对杆管偏磨的临界轴向压力与柱塞下行阻力的影响.分析结果表明:(1)含水与沉没度对杆管偏磨有显著影响,高含水油井在低沉没度下运行会明显降低杆管偏磨的临界轴向压力;(2)当油井供液不足时,柱塞下冲程时泵内将产生液击,并加大柱塞下行阻力;(3)抽汲参数增加不仅导致抽油杆柱振动加剧,降低了杆管偏磨的临界轴向压力,而且也加大了柱塞下行阻力.当抽油杆柱在上述一个或几个条件共同作用下达到偏磨临界条件时,杆管将产生偏磨.     

油管、抽油杆身份证式动态管理技术

由于管(油管)杆(抽油杆)缺乏有效的长期标记、识别技术和管理手段,在一口井内同时使用着不同时期、不同厂家、不同等级的管杆,有些因超期服役而造成断脱,严重影响了油田的正常生产.为此开展了管杆标识和动态管理技术研究.应用气液复合驱动原理在管杆的端部实现软接触柔性打标,用图像分析技术识别图像,采用逐根编码方法与数据库为基础的管杆标识计算机网络管理系统,实现对管杆从使用、维修到报废等全过程逐根动态管理.在4口井使用打标的管杆正常工作1年半以上仍继续有效.该技术为管杆标识及逐根动态管理提供了先进实用、安全可靠的技术手段.     

抽油杆软联接防偏磨工艺技术

针对河南油田分公司采油一厂部分油井因杆管偏磨而造成检泵周期短的问题,在井斜小于45°并且无"狗腿度"的油井上,研究了抽油杆软联接防偏磨工艺技术。通过对偏磨油井杆管偏磨力的计算分析,研究了抽油杆软联接防磨器,在软联接防磨器的作用下,可以使杆管的偏磨应力得到有效释放,从而达到延长油井检泵周期的目的。2008年在河南油田分公司采油一厂现场应用2口井,工艺成功率100%,平均单井延长检泵周期188 d,累计增油300 t,创经济效益80万元。     

抽油机斜直井杆管接触与磨损力学模型

斜直井中抽油杆在上下往复运动过程中,轴向力周期性地拉压变化:受拉时,抽油杆在扶正器限制下被拉直,不与油管发生接触;受压时,当抽油杆所受的压力大于临界压力值,将发生失稳,失稳过大会与油管接触并伴有接触力。接触力的存在对抽油杆柱与油管的安全生产极为不利,特别是高含水油井,抽油杆与油管间发生水性研磨,将增加抽油杆的断脱几率或加快油管磨穿速度。从杆管接触理论关系出发,利用力矩原理,计算杆管接触力的大小;结合现场井下作业油管创口形态,建立理论示功图条件下的油管柱创口模型,预测油管磨穿时间,并利用缝隙流理论预测了漏失量。通过该方法计算得到的油管磨损理论创口形态与现场实际较为接近,针对复杂示功图可用近似标准示功图代替。