机械镀铜及其合金镀层的性能研究

以机械镀铝-锌合金工艺为基础,研究开发新型的机械镀铜及铜合金工艺,并对该系列镀层的性能进行研究.铜及铜合金镀层厚度均匀,镀层附着力良好,镀层的耐蚀性能皆优于机械镀锌层,尤以铜-镍和铜-锌-铝合金镀层的耐蚀性能最佳.     

机械镀锌-镍合金工艺的研究

在机械镀锌、锌-铝工艺的基础上,通过调整活化剂和促进剂的种类及用量,研制开发了机械镀锌-镍合金工艺.利用该工艺在钢基表面上得到了不同配比的锌-镍以及锌-铝-镍合金镀层.对这些镀层进行5%NaCl溶液喷雾加速腐蚀试验以及全浸加速腐蚀试验,并与机械镀锌层进行对比.结果表明,各种配比的锌-镍合金镀层的耐蚀性能皆好于机械镀锌层,并且随着镍含量的增加而提高;锌-铝-镍合金镀层的耐蚀性能比镀锌层提高7倍左右.     

稀土元素对机械镀锌层性能的影响

采用机械镀锌工艺,在镀层形成过程中添加某种稀土盐获得机械镀锌层。测定了镀层的电化学腐蚀参数、镀层孔隙率、元素谱线及镀层断面形貌。讨论了稀土含量对镀锌层电化学腐蚀性能、孔隙率的影响。研究结果表明:稀土能显著改善机械镀锌镀层的耐蚀性能和提高镀层的致密性;镀层耐蚀性随稀土添加量增加呈先提高后降低趋势;当稀土加入量为2%时,锌镀层耐蚀性最好,致密性最高。     

电镀锌-镍合金替代镀镉、镀镉-钛工艺研究

介绍了一种镀层镍含量为12%～15%的碱性镀锌-镍合金工艺,并将经过三价铬钝化的锌-镍镀层与六价铬钝化的镀镉和镀镉-钛层的外观、结合力、耐蚀性及氢脆性等进行对比。结果表明:锌-镍合金镀层的耐蚀性能优于镀镉层和镀镉-钛层,氢脆性合格。且该工艺环保低污染,能够替代镀镉、镀镉-钛用于起落架钢零件的表面防护。     

机械镀Zn-Cr及Zn-Al-Cr合金工艺及耐蚀性

为了获得性能良好的含铬的锌合金镀层,在机械镀锌和机械镀Zn-Al合金工艺的基础上,通过调整活化剂和促进剂的种类及用量,开发了机械镀Zn-Cr及Zn-Al-Cr合金工艺。利用该工艺在钢基表面获得了Zn-Cr及Zn-Al-Cr合金镀层。对这些镀层进行了5%NaCl溶液喷雾腐蚀试验,并与机械镀锌层进行了对比。结果表明,Zn-Cr及Zn-Al-Cr合金镀层的耐蚀性能皆好于机械镀锌层。     

γ相Zn-Ni合金镀层结构及性能分析

采用电沉积方法从碱性镀液中制备γ相Zn-Ni合金镀层,应用扫描电子显微镜、X-射线衍射仪、电化学测量技术对Zn-Ni合金镀层的微观结构和耐蚀性能进行了研究。结果表明,Ni-Zn合金镀层的腐蚀性与其微结构密切相关。Zn-Ni合金镀层的晶型为γ相,合金镀层中镍和锌的质量分数分别为15.98%和84.02%;锌-镍合金镀层中原子堆积方式为正四面体形。在5%氯化钠溶液中,γ相Zn-Ni合金镀层与锌镀层的电化学测试结果表明,在0-10Hz低频率区,γ-相Zn-Ni合金镀层的交流阻抗谱的实部值为镀锌层的7.2倍;腐蚀电位比锌层增加了0.1279V,镀锌层的Jcorr是γ相Zn-Ni合金镀层的5.78倍。     

高耐蚀锌合金电镀在日本的开发与应用

介绍了日本开发和应用高耐蚀锌合金电镀工艺的情况,提出在我国发展这些工艺的方向.列举了高耐蚀锡锌、锌铁、锌镍合金电镀工艺的特点和槽液成分,比较了这些合金镀层与镀锌层的综合性能.     

稀土元素对桥梁缆索用热浸镀Zn-10Al镀层钢丝耐蚀性能的影响

通过双镀法制备Zn-10Al-xRE(x=0.05,0.08,0.11,0.14,0.17)五种热浸镀锌铝镀层,并利用中性加速盐雾试验、电化学实验及扫描电子显微镜（SEM）分析其腐蚀形貌及耐蚀性能。结果表明,五种镀层在中性加速盐雾试验下,可保证基体在120d以内不被腐蚀,而纯锌镀层在30d时已经出现红锈,证明Zn-10Al-xRE的耐蚀性能可达到纯锌镀层4～5倍。Zn-10Al-xRE镀层钢丝的耐蚀性能随稀土含量的上升先升高再降低,添加0.08%RE的Zn-10Al镀层耐蚀性最好。用SEM对120d盐雾试验下的镀层钢丝进行观察,可以看出纯锌镀层的腐蚀产物较为疏松,Zn-10Al-xRE的腐蚀产物较为致密,Zn-10Al-xRE中腐蚀产物大约分为韧窝状、球状及针片状,耐蚀性能最好的Zn-10Al-0.08RE镀层中含有大量韧窝状腐蚀产物。     

脉冲电镀锌-铁合金

介绍了在锌酸盐溶液中脉冲电镀锌-铁合金工艺。研究了镀液中氧化锌、亚铁离子和络合剂浓度、脉冲电流参数对镀层中铁含量的影响,获得了铁的质量分数为0.3%~0.6%的电镀锌-铁合金工艺,并通过中性盐水浸泡实验确定了最佳耐蚀镀层的工艺条件。     

锌酸盐电镀锌钴合金工艺研究

研究了锌酸盐溶液电镀锌钴合金工艺中主盐、稳定剂、添加剂、温度及电流密度等因素对镀层中钴含量的影响。测试了镀液和镀层的主要性能，探讨了合金镀层的高耐蚀机理，提供了镀层的纯化工艺。     

工艺参数对紫铜化学镀Ni-Co-P合金镀层耐蚀性的影响

以提高紫铜的耐蚀性为目标,研究了温度和施镀时间对以紫铜为基体的化学镀Ni-Co-P合金镀层的微观结构和耐蚀性的影响。结果表明:当温度为75〜90°C时,化学镀Ni-Co-P合金镀层都呈现典型的胞状形貌特征,随着温度的升高,胞状物的数量减少,直径增大;随着施镀时间的延长,化学镀Ni-Co-P合金镀层表面胞状物聚集成团的现象减少;当温度为85〜90°C、施镀时间为60〜80 min时,化学镀Ni-Co-P合金镀层在质量分数为3.5%的NaCl溶液和质量分数为10%的NaOH溶液中的腐蚀速率都较低,其耐蚀性明显优于紫铜的耐蚀性.     

汽车零部件电沉积锌-锰合金镀层进展

根据国内外关于电沉积锌-锰合金镀层的研究情况,从锌-锰合金电镀溶液的体系,镀液对电流效率的影响,锰质量分数为15%~70%的锌-锰合金镀层的耐腐蚀性能等进行了分析讨论。发现在不同体系的镀液中,通过添加剂成分、锰离子浓度和电流密度等工艺参数的调控可在比较高的沉积效率条件下获得所需锰含量的锌-锰合金镀层。认为这种兼具优良耐腐蚀性能和力学性能的合金镀层对于汽车零部件来说具有明显优势。     

超声机械镀铜的性能研究

利用超声机械镀实验装置制备了性能良好的铜镀层,借助扫描电子显微镜及能谱仪,分析铜镀层的外观、结合强度、表面形貌及化学组成,并对镀铜层抗腐蚀性能进行测试。结果表明,超声机械铜镀层色泽均匀且致密,与基体结合强度良好,耐腐蚀性提高。     

化学镀Ni-P镀层的耐蚀性研究

分析了化学镀Ni-P镀层的特点,着重讨论了前处理工艺、磁化处理和后处理工艺对镀层耐蚀性的影响。同时,综述了施镀温度、施镀时间、磷含量及其分布对镀层耐蚀性的影响。研究表明:施镀温度应控制在90℃左右;施镀时间延长,镀层厚度增加变缓。磷含量增加,使得化学镀Ni-P镀层的结构由晶态向非晶态转变。纵横向上磷含量分布都均匀或外层磷含量较低的镀层耐蚀性较好。     

电流密度对电镀铜-镍合金微观结构和耐蚀性的影响

采用直流电沉积法在高锰铝青铜基体上制得Cu-Ni合金镀层,镀液组成和工艺条件为:CuSO4·5H2O 20 g/L,NiSO4·6H2O 84 g/L,C6H5O7Na3·2H2O 75 g/L,十二烷基硫酸钠0.5 g/L,H3BO320 g/L,电流密度15~30 mA/cm^2,pH 7,温度55℃,搅拌速率300 r/min,时间60 min。研究了电流密度对Cu-Ni合金镀层元素成分、微观形貌和耐蚀性的影响。结果表明,在电流密度30 mA/cm^2下所得到的Cu-Ni合金镀层最厚,为25μm,耐蚀性最好,经乙酸盐雾试验168 h后表面仅有几个微小的腐蚀坑。     

Ni-W-P合金镀层在流动介质中的腐蚀防护效果研究

在管束表面化学镀Ni-W-P合金镀层,并对镀层的表面形貌、成分、结构及耐蚀性进行了测试。结果表明:Ni-W-P合金镀层表面覆盖均匀的胞状物,含有W元素,容易在介质中发生钝化;Ni-W-P合金镀层的耐蚀性良好,其在流动介质中的耐蚀性弱于在静态介质中的耐蚀性。     

亚硫酸盐电镀Au-Cu合金工艺研究

实验了一种无氰亚硫酸盐电镀金-铜合金工艺,利用X-射线荧光光谱仪、金相显微镜、显微硬度计等检测了镀层的金含量、表面形貌及硬度等性能。结果表明,镀液分散能力和深镀能力良好,镀层呈金黄色外观,硬度高,结合力较好,节约了黄金,适宜做装饰性镀层。