高Ni球墨铸铁排气歧管缩孔和缩松的消除

介绍了高Ni球墨铸铁排气歧管铸造工艺的改进过程。高Ni球墨铸铁w(Si)量较低,w(Cr)量较高,浇注温度高,缩松、缩孔倾向大。为消除缩松、缩孔,试验了4种工艺方案。方案1:铸件背面向上,在铸件顶面和侧面设置冒口,试图用冒口补缩来消除缩松、缩孔,结果缩孔更大。方案2:铸件背面向下,内浇道设在铸件侧面,结果缩松、缩孔仍然未能消除。方案3:仍采用方案2的浇注系统,在热节部位设置冷铁,结果缩松、缩孔消除,但放冷铁操作不便,铸件清理也较困难。方案4:采用具有鸭舌形冒口颈的冒口,使冒口颈在液态补缩结束后快速凝固封闭,防止凝固后期石墨化膨胀将铁液挤进冒口,充分利用石墨化膨胀进行补缩,结果缩松、缩孔消除。     

基于模拟计算的AISI 1025合金板状铸件补缩规律研究

采用铸造模拟软件Pro CAST研究了不同厚度、不同宽厚比的AISI 1025合金板状铸件的补缩规律。分别研究了长铸件、临界长度铸件以及铸件末端添加冷铁的冒口区、末端区和补缩距离。研究表明:末端区和冒口区随宽厚比增大而增大,当宽厚比达到7时处于稳定值;末端冷铁能增大末端区和补缩距离,而对冒口区几乎无影响;不同厚度铸件的末端区、冒口区和补缩距离几乎完全相等。     

冷铁在我厂球铁件上的应用

球墨铸铁易产生缩松、缩孔缺陷,过去沿用铸钢工艺,靠加大冒口来进行补缩,结果不但使铸件收得率大大降低,而且还很难完全消除缩孔、缩松缺陷。我厂根据球铁凝固特性,通过生产实践,掌握了冒口和冷铁相结合的造型工艺,提高了球铁件的质量和铸件收得率。一、使用冷铁目的1.由于冷铁的激冷作用,可以调整铸件各部位的冷却速度,使易产生缩松、缩孔的热节处加快冷却,从而消除缩孔、缩松缺陷,得到致密的优质铸件,并可用小冒口或无冒口铸造。2.大断面球铁的冷却凝固时间较长,由于孕育衰退造成球墨畸变产生球化不良、用冷铁后,加     

熔模铸造铸钢皮带轮的实践

铸钢皮带轮,壁厚不匀,热节点多,补缩通道狭窄,很难用设置冒口的方法给予补缩.生产实践表明:加大补缩压力,放置内冷铁调节各热节段的温度,使铸件实现同时凝固等工艺措施可成功地浇注出合格的铸件.     

铝合金铸件补缩技术

一、砂型浇注铝合金铸件补缩砂型浇注铝合金铸件时,常采用冒口配合冷铁,以补缩铸件的凝固收缩,防止缩凹、缩孔和缩松,这是获得健全铸件的有效方法。但冷铁表面处理不好,容易产生气孔。冷铁的生产、管理、回收都需专人负责。而普通砂型冒口和铸件有相同的凝固系数,冒口金属液有效利用率很低。为了保证铸件的顺序凝固,还需加放工艺补贴,以后又用机械加工方法去掉它,从而增加了加工费用,所以有必要研究铝合金铸件的补缩新技术。二、在铝合金铸件上漂珠保沮材料的探讨漂珠保温材料因其来源广,价格便宜,成型工艺简单,常温抗压、抗弯强度大、耐火度高,得到     

V22缸体局部热节的分析及解决措施

针对V22缸体铸件顶面热节处发生的表面缩凹缺陷,经设置排气片,补缩冒口,冷铁等不同工艺方案进行试验和分析,最终采用冷铁加冒口工艺方案。经生产验证,采用冷铁,且冷铁覆盖面积占热节散热面积的约18%,并在冒口的配合下,有效解决了热节的收缩缺陷,获得了健全的缸体铸件。     

分段补缩在QT590-10过渡盘上的应用

介绍了QT590-10过渡盘的结构及技术要求,由于铸件厚度不均匀,孤立热节多,补缩困难,缩松、缩孔倾向较大,原工艺方案中冒口的有效补缩距离较短,未能消除铸件缩松,经工艺改进和ProCAST模拟软件分析确认后,最终确定工艺方案为:在铸件内侧增设热冒口;2个铸件共用1个补缩冒口;在冒口左右各2个台阶孔底部增设10 mm补贴,打通补缩通道;在补缩冒口远端铸件底面凸台处设置冷铁,增强补缩作用;将整个铸件补缩区域一分为二,配合冒口实现分段补缩。通过以上措施,解决了铸件缩松问题,满足了客户需求。     

镁合金铸件冷铁的设计

生产中除了合理设计浇道冒口对铸件进行补缩外,合理利用冷铁也是预防疏松缺陷的重要措施之一. 1冷铁的作用     

珍珠岩球形保温冒口在铜合金铸件上的应用

为了提高铜合金铸件的成品率,防止铸件产生缩孔、缩松缺陷,我厂试验成功珍珠岩球形保温冒口。二年来的试验与生产应用证明,其补缩效果非常理想,经济效益显著提高。铸造黄铜件合格率达95～100％,铸造锡青铜件合格率达90％以上。保温冒口的重量约等于普通冒口的1/3～1/2。工艺出品率平均提高15％。冒口补缩效率达25％。一、保温冒口的设计与计算球形铸件比同体积其它形状铸件的凝固模数大。所以冒口设计成球形(见图1)。     

高锰钢铸件冒口补缩距离的试验

介绍了高锰钢铸件补缩距离的试验结果。试验数据表明,高锰钢铸件的冒口作用区比碳钢大,而末端区比碳钢短;倾斜浇注能显著地增加冒口作用区长度,而对末端区没有明显的影响;要获得组织致密的铸件,必须以冒口补缩为主,单用外冷铁的无冒口铸造,不能消除铸件的缩松和缩孔,浇注温度对冒口作用区没有明显影响,而随着浇注温度和浇注速度的降低,末端区长度显著增加。     

发热保温冒口在铸件补缩工艺上的应用

强化冒口补缩是防止铸件产生收缩类缺陷的重要工艺措施。统计表明,铸件凝固后,普通冒口的缩孔体积仅占冒口体积的10％～14％,真正用于补缩铸件的只占6%～10%。保温冒口可将冒口的补缩效率提高至20％～25％。集保温与发热于一体,构成发热保温冒口,可将冒口的补缩效率提高至45％。铸钢件的金属补贴工艺也广泛采用保温补贴和发热保温补贴,并且随着保温、发热材料的开发,保温补贴和发热保温补贴逐步取代了金属补贴。     

ZL205A合金壳体铸件低压铸造工艺研究

以低压铸造成形ZL205A合金壳体件作为研究对象,采用数值模拟方法,研究了壳体铸件低压铸造过程温度场及缩孔、缩松缺陷随工艺方案的变化规律.结果表明,采用冷铁及冒口,缝隙式浇口由8个增加到10个,补缩距离由200mm减小到157mm,铸件的温度场分布合理,铸件缺陷部位的缩松倾向明显减小,模拟结果与试验结果对比,表明采用冒口结合冷铁的工艺方案合理可行.     

模拟软件在大型轴承盖工艺设计中的应用

介绍了轴承盖的铸件结构及技术要求,采用数值模拟软件对初定的工艺方案进行充型及凝固模拟分析,分析结果显示:铸件缩孔、缩松缺陷主要集中出现在轴瓦面底部、螺栓孔两端厚大部位的位置。对原工艺进行改进:(1)将轴瓦面由朝上改为朝下;(2)在轴瓦面周边设置冷铁,改变轴瓦面的冷却速度;(3)在螺栓孔两端位置设置冷铁;(4)增加1个大冒口进行补缩,同时在螺栓孔位置利用排气冒口进行补缩。生产结果显示:采用改进后的工艺生产的224件轴承盖铸件的合格率达到96.9%。     

蜂窝煤型热保温冒口

普通的铸钢件和球铁件的冒口,朴缩效率只有14～20％,铸件工艺出品率一般在50～70％左右,消耗钢水多,成本高。几年来,我们用蜂窝煤型热保温冒口取代普通冒口,经生产验证,表明在保证铸件质量的前提下,冒口补缩效率可达50％左右,工艺出品率提高20％～23％,冒口体积缩小65％～75％。每吨铸件成本下降约30％,经济效益明显。现将试验情况简介如下:     

表干型保温冒口的研制及应用

表干型保温冒口的研制及应用广西大学梧州分校（梧州５４３００２）萧泽新强化冒口补缩是保证铸件质量的重要工艺措施之一。普通冒口只有１４％～２０％的金属液能够有效地用于补缩铸件，而保温冒口的金属利用率可提高到３０％～５０％，铸件的工艺出品率明显提高。我国从...     

铝硅合金铸件气孔防止措施

1 冷铁消除法兰铸件的针孔缺陷 EM34000900法兰(见图1),材质ZL104,操作者往往注意到用冒口补缩而忽略冷铁的使用,有时不摆冷铁或摆得太稀太薄,结果导致铸件针孔严重.采用15 mm厚的冷铁摆满型腔底面,结果完全消除了针孔.     

A1—4.5％Cu合金平板铸件补缩效果的研究

本文测定了钢质端部冷铁对Al—4.5％Cu合金平板铸件的作用范围和铸件与冷铁之间的气隙效应。用实验方法确定了不同板厚的最佳端部冷铁及最佳冒口,提出了该合金铸件冒口设计的计算方法。最后评价了控制铸件致密度的热参数。     

汽轮机主油泵泵壳铸件的铸造工艺设计

介绍了汽轮机主油泵泵壳铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的铸造工艺,并利用CAD和MAGMA数值模拟软件研究了主油泵泵壳铸件缩孔、缩松缺陷的形成原因和防止措施,最终通过实践验证,形成较为优化的铸件铸造技术方案,得出以下结论:(1)对于类似泵壳结构的中小球墨铸铁件,采取无冒口工艺设计不能完全解决缩孔、缩松缺陷;(2)主油泵泵壳类球墨铸铁件可以采用冒口直接补缩来解决缩孔、缩松缺陷,选用高补缩效率的特种冒口进行直接补缩,可显著地提高铸件质量;(3)对于热节分布复杂的球墨铸铁件,合理匹配使用冒口和冷铁等工艺措施,是形成组织致密铸件的核心技术之一。     

浮珠保温冒口套在铜蜗轮上的应用

本文讨论厚大铸件砂型铸造应用保温冒口套的情况。下面就把我分厂制作厚大铜蜗轮时应用保温冒口套的情况作一简介。 铜蜗轮毛坯为φ660(φ460内孔)×180,材质为ZCuSn6Zn6Pb3,由于锡青铜体收缩率大,结晶区域宽,糊状凝固,补缩困难,易产生微观缩孔和晶内偏析。对于厚大铸件,又易产生集中性缩孔。普通冒口难以保证其致密性,而采用保温冒口则能提高冒口的补缩效果和铸件的致密性。     

厚大球铁铸件铸造工艺探讨

介绍了风电产品铸件的技术要求,指出:设计合理的浇注系统可以有效地解决夹渣问题,还有利于铸件补缩;小冒口生产成本低于一般的冒口工艺,工艺出品率大大提高,而工艺稳定性则高于无冒口铸造工艺;利用冷铁改变铸件冷却速度则有利于解决石墨漂浮和碎块状石墨缺陷,但要慎用冷铁,尤其是高牌号球铁铸件.